Alan Harper Composites Brasil

🌟 𝗪𝗵𝗮𝘁 𝗮𝗻 𝗶𝗻𝗰𝗿𝗲𝗱𝗶𝗯𝗹𝗲 𝘄𝗲𝗲𝗸 𝗮𝘁 𝗙𝗼𝗿𝗺𝗻𝗲𝘅𝘁 𝟮𝟬𝟮𝟰! 🌟 A huge thank you to our entire team, the industry experts, our valued customers, partners, and all the visitors who stopped by. Your enthusiasm, insights, and collaboration made this event a truly spectacular experience! Formnext - Where ideas take shape continues to be the global hub for innovation, and we are proud to showcase our #LFAM solutions while learning from so many inspiring pioneers in the additive manufacturing industry. Special thanks to our speakers: André Antunes (Alan Harper Composites Brasil), Guillaume Jami (Interstellar Lab), John B. Rogers, Jr. (Haddy), Emil Johansson (ADAXIS), Tomas Hadrava (Airtech Advanced Materials Group), Teodora Moraru & Hazal Yilmaz (LAMÁQUINA) for your inspiring presentations and sharing your #insights. Already looking forward to next year! Any questions left after Formnext or not able to attend? Reach out to sales@ceadgroup.com for any remaining questions! #events #dreamteam #launch #flexcube #flexbot #3Dprinting #additivemanufacturing #CEADspotlight #partners #visitors #engineering #technology #future #revolutionizing

What a blast at Formnext! 🚀 The first day of Formnext was an absolute success, and we’re thrilled to share a quick recap video of day 1! 🎥✨ From the big reveal of our new machine, the Flexcube, to presentations from industry experts Lucas Janssen (CEAD) and André Antunes (Alan Harper Composites Brasil) to an exciting scooter giveaway 🛴, A big thank you to everyone who joined us and made it unforgettable! Take a look at today's schedule for booth C91 - 12.1: 📅 11:30 AM – From Earth to Space: Pioneering Robotic 3D printing for Interstellar Lab Mission by Guillaume Jami (Interstellar Lab) 📅 3:00 PM – Beyond Prototypes: The Promise of Commercial 3D Printing in AI-Powered Microfactories by John B. Rogers, Jr. (Haddy) 📅 4:00 PM – G&T Party 🥂 – with music from 3D printed speakers Visit our booth to see the Flexcube in action and join us to see more inspiring #LFAM applications in real life! #Formnext2024 #Flexcube #Flexbot #CEAD #3DPrintingInnovation #additivemanufacturing #drinks #networking #solutions #engineering 👉 Check out the video below for a recap of Day 1!

❓ Você sabia que a reaplicação regular de Marbocote SB4 prolonga significativamente a vida útil das bolsas de silicone? Essas bolsas, como as fabricadas pela Alan Harper Composites Brasil, beneficiam-se especialmente do uso de Marbocote SB4 durante o processamento de resinas mais agressivas, como as de epóxi. #molde #SB4 #silicone #bolsadesilicone #moldagem #industria #compositos #composites #plasticoreforcado #prfv #alanharper #marbocote

🚀 𝗪𝗘'𝗥𝗘 𝗥𝗘𝗔𝗗𝗬 𝗙𝗢𝗥 𝗙𝗢𝗥𝗠𝗡𝗘𝗫𝗧! 🚀 Day 1 has kicked off, and CEAD is thrilled to be showcasing innovation in action. 🌟 We’re not just exhibiting – 𝘄𝗲’𝗿𝗲 𝗹𝗮𝘂𝗻𝗰𝗵𝗶𝗻𝗴! At 11.30 AM we're revealing our brand-new machine that pushes the boundaries of #LFAM - don't miss it! At 15.00/3.00 PM André Antunes (Alan Harper Composites Brasil) will share his insights about #sustainability in composites tooling and serial production We are also showcasing a diverse range of LFAM #applications in collaboration with our #partners, including #design, #aerospace #automotive and more. And there are more surprises at our booth - trust us: its going to 𝗺𝗼𝘃𝗲 you in more way than one. So 𝘀𝘁𝗲𝗽 onto our booth and discover the benefits of #LFAM Our team is happy to welcome yo! 𝗕𝗼𝗼𝘁𝗵 𝗖𝟵𝟭 - 𝟭𝟮.𝟭 Formnext - Where ideas take shape #events #launch #machinelaunch #additivemanufacturing #largescale #3Dprinting #manufacturing #surprise #Formnext #innovation #engineering

Here’s the truth about vacuum bag infusion which no one tells you.  Vacuum bagging, when done with traditional consumable materials, is an inefficient and highly wasteful process. What many suppliers of these consumable bagging materials won’t tell you is that there are better alternatives. Reusable silicone bagging systems, for example, can pay for themselves within just five moulding cycles and cut your waste down to nearly zero. By making the switch, you not only save on materials but also significantly improve your sustainability and bottom line. We’re here to offer you a clear choice: unlock significant cost savings and boost your profitability by switching from consumables to reusable silicone systems. Beyond the financial benefits, operators will experience a more enjoyable and less stressful work environment. No longer will they need to deal with the mess of waste materials and resin shards when extracting parts, leading to a cleaner, more efficient process that allows them to focus on their craft with greater ease and precision.   To help you explore the benefits, we invite you to request case studies from moulders who have successfully adopted this alternative vacuum infusion method. These examples can offer valuable insights into the impact of reusable systems on both efficiency and sustainability.   Please note that reusable vacuum bagging can equally be applied to pre preg and open and closed moulding techniques like LRTM  with similar cost saving advantage. Contact us today for more information: sales@alanharpercomposites.com office: +44(0) 1752 841222 For our latest blog post check out link in comments below 👇

Na próxima semana!! Nosso Diretor Executivo André Antunes estará presente na Formnext 2024!! Em parceria com nosso amigos do CEAD Group, faremos uma palestra em seu estande. Vamos falar sobre Sustentabilidade de Ferramentas em Compositos e Produção em Série.

Passo a Passo na Criação de Moldes em Compósitos Para alcançar um molde de alta qualidade e precisão, é essencial ter um mão de obra qualificada, definir bem os materiais e projeto bem definidos e seguir cada fase com atenção. No carrossel de hoje, detalhamos o processo com prazos para cada etapa:  Deslize para ver cada fase detalhada! 📌 Elaboração do Modelo (10 a 30 dias): Essa é a fase inicial, onde o projeto do molde é desenvolvido em detalhes para garantir um produto final que atenda às necessidades. 📌 Laminação do Molde (3 a 5 dias): Aqui começa a aplicação das camadas de fibra de vidro ou carbono, feitas com precisão para evitar bolhas e falhas. 📌 Estrutura e Acabamento (4 a 5 dias): O molde recebe estrutura adicional para estabilidade e um acabamento cuidadoso, essencial para a qualidade e durabilidade. Cada passo é crucial para o sucesso do processo. E vc como faz os seus moldes?

Como Reduzir o Tempo de Produção em Compósitos? Reduzir o Tempo de Produção pode ser o ponto de virada para aumentar a eficiência e a competitividade da sua planta. Aqui estão algumas práticas que podem ajudar a reduzir o tempo, sem comprometer a qualidade! Pré-organização de Produção: Se você opera com produção em larga escala e já possui uma estimativa de quantas peças irá produzir no dia ou na semana, deixar as matérias-primas pesadas e separadas é um diferencial importante para a redução de tempo. Um planejamento preciso dos recursos evita paradas desnecessárias. Ajuste Fino na Produção: Reduza o tempo de movimentação e reorganize o layout para que tudo esteja ao alcance e na sequência correta. Pequenas mudanças podem fazer uma grande diferença! Treinamento Constante da Equipe: Uma equipe bem treinada é essencial para manter o fluxo de trabalho e resolver imprevistos de forma ágil. Ofereça treinamentos regulares para que todos estejam alinhados com as melhores práticas. Moldes de Alta Performance: Considere o uso de novas tecnologias, como contramoldes de silicone e moldes 3D. Esses contramoldes, além de reduzirem o ciclo de produção, facilitam o desmolde e garantem mais produtividade e precisão. Toda mudança pode ser trabalhosa no início, mas o cérebro se adapta para que você gaste menos energia ao realizar atividades repetidas, permitindo que o foco seja direcionado a tarefas novas ou mais desafiadoras. Em ambientes industriais, essa repetição intencional pode ser treinada para garantir que os processos sejam realizados de forma eficiente e uniforme, aumentando a consistência e a precisão duas qualidades muito valorizadas na produção de compósitos. Gostou das dicas? Compartilhe nos comentários como você reduz o ciclo produtivo na sua planta!

Com uma técnica de controle preciso, você consegue pré-calcular a quantidade exata de resina e catalisador necessária para cada peça, evitando desperdícios. Esse processo começa já na pesagem da fibra, onde definimos a proporção exata de resina para atingir o acabamento e a qualidade desejados, sem exageros. Como funciona?   O primeiro passo é medir a fibra no molde, cortá-la na medida certa e pesá-la. Com o peso em mãos, determinamos a quantidade exata de resina e catalisador necessários para uma impregnação perfeita, garantindo todas as propriedades químicas e mecânicas exigidas para o projeto. Esse preparo garante o controle absoluto sobre o consumo de materiais e a redução de retrabalho, como o surgimento de rebarbas, por exemplo. Com essa aplicação precisa, você consegue uma grande economia em matérias-primas e ainda reduz o tempo de produção. Essa técnica pode ser aplicada em quase todos os processos de compósitos que se beneficiam do controle de resina: infusão, laminação manual, moldagem a vácuo, pultrusão e RTM. Além disso, melhora a sustentabilidade de cada peça produzida. Quer ainda mais precisão e economia? As membranas de silicone podem ser uma excelente alternativa para aperfeiçoar esse controle. Reutilizáveis, elas ajudam a reduzir ainda mais o desperdício, otimizando o processo de maneira sustentável e econômica. Com o cálculo exato da resina e o apoio das membranas de silicone, suas peças ganham em qualidade, eficiência e economia, enquanto sua produção se torna mais limpa e sustentável.

André Antunes and Alan Harper Composites Brasil team have been incredibly proactive with promoting our technology over in South America. It was great to catch up with them over at the Feiplar 2024 expo this summer. It was also a great opportunity to present and share more on our core values surrounding waste and sustainability. See our latest video and write up on the event below. Thank you once again to Andre & team for having me at your stand. It was excellent to see the progress you are making in the SA space. 👏