MECÂNICA TOTAL BRASIL

FUNCIONAMENTO DO BRITADOR DE MANDÍBULA: O britador de mandíbula é um equipamento fundamental em processos de trituração na indústria, sendo amplamente utilizado em operações de mineração, construção civil, e reciclagem. Compreender o seu funcionamento é essencial para garantir a eficiência e a produtividade nos processos industriais. Aqui está uma explicação detalhada sobre o funcionamento desse equipamento: 🔹 Princípio de Funcionamento: O britador de mandíbula é composto por duas mandíbulas, uma fixa e outra móvel. O material é alimentado na cavidade de trituração e comprimido entre as mandíbulas, sendo fragmentado em pedaços menores. A mandíbula móvel se move em um movimento oscilatório, realizando a trituração do material. 🔹 Vantagens do Britador de Mandíbula: Simplicidade de operação. Baixo custo de manutenção. Alta eficiência na trituração de materiais duros. Adaptável a diferentes tipos de materiais. 🔹 Desvantagens do Britador de Mandíbula: Produção de muitos finos. Sensibilidade a materiais pegajosos. Limitações no controle do tamanho do produto final. 🔹 Manutenção do Britador de Mandíbula: Verificar regularmente o desgaste das mandíbulas. Lubrificação adequada dos componentes móveis. Inspeção periódica dos sistemas de segurança e ajuste. #BritadorDeMandíbula #IndústriaMineral #ProcessamentoDeMateriais #ConstruçãoCivil #TrituraçãoIndustrial #ManutençãoPreventiva #EficiênciaOperacional #ControleDeQualidade #MateriaisDuros #SuporteMecânicaTotal

Corrosão por Erosão em Bombas Centrífugas: Características: A corrosão por erosão ocorre quando partículas sólidas em alta velocidade entram em contato com a superfície da bomba, causando desgaste progressivo e danos mecânicos. Pode ocorrer em regiões de alta velocidade do fluido, curvas, pontas de pás e áreas de recirculação. Causas: O desgaste por erosão pode ser desencadeado por partículas abrasivas, cavitação, altas velocidades do fluido, mudanças bruscas de direção e fluxo turbulento. Impacto: A corrosão por erosão pode causar desgaste prematuro das peças da bomba, diminuição da eficiência, perda de desempenho, vazamentos e, em casos extremos, falhas operacionais. Prevenção: A seleção de materiais resistentes, design adequado da geometria da bomba para reduzir turbulência, uso de revestimentos anti-desgaste e controle da velocidade do fluido são estratégias para prevenir a corrosão por erosão. Soluções: Revestimentos cerâmicos, revestimentos resistentes ao desgaste, otimização do projeto hidráulico da bomba e ajustes na operação para reduzir a velocidade do fluido são medidas comuns para mitigar o desgaste por erosão. #CorrosaoPorErosao #DesgastePorErosao #PrevencaoDeCorrosao #EficienciaOperacional #ManutencaoPreventiva #ProtecaoAntidesgaste #MonitoramentoDeBomba #DesignHidraulico #RevestimentoProtetor #SegurancaOperacional

12º Aulão sobre Rolamentos

Corrosão Tipo Fresta em Bombas Centrífugas: Características: A corrosão tipo fresta é uma forma localizada de corrosão que ocorre em áreas confinadas e de difícil acesso, como frestas, juntas e interfaces entre materiais. Geralmente ocorre devido à retenção de umidade, contaminantes e aeração limitada nessas regiões, criando um ambiente propício para a corrosão. Causas: A presença de umidade, agentes corrosivos, variações na concentração de oxigênio e a formação de depósitos nessas frestas podem desencadear o processo corrosivo. Impacto: A corrosão tipo fresta pode levar à formação de trincas e fissuras, causando falhas catastróficas nas componentes da bomba, vazamentos e redução da eficiência operacional. Prevenção: A seleção de materiais adequados, design que minimize frestas, inspeções regulares, tratamentos de proteção de superfície, e garantir a drenagem adequada são essenciais para prevenir a corrosão tipo fresta. Reparo e Tratamento: Em casos de detecção de corrosão tipo fresta, tratamentos como polimento, remoção de depósitos, aplicação de revestimentos protetores e medidas de proteção catódica podem ser necessárias. #CorrosaoTipoFresta #CorrosaoLocalizada #PrevencaoDeCorrosao #IntegridadeEstrutural #ManutencaoPreventiva #InspecaoDeFrestas #FrestasEmBombas #DanosCorrosivos #ProtecaoAnticorrosiva #EficienciaOperacional

Corrosão Uniforme em Bombas Centrífugas: Características: A corrosão uniforme é um tipo de corrosão generalizada que afeta toda a superfície da bomba de maneira uniforme, resultando em perda de material de forma homogênea. Pode ser causada por diversas substâncias corrosivas presentes no fluido bombeado, exposição a ambientes agressivos, variações de pH, temperatura, entre outros fatores. Impacto: A corrosão uniforme pode levar ao afinamento da parede da bomba, redução da eficiência, vazamentos e, em estágios avançados, à falha estrutural da bomba. Prevenção: O uso de materiais adequados com resistência à corrosão, revestimentos protetores, controle do ambiente operacional e monitoramento regular da integridade da bomba são medidas chave para prevenir a corrosão uniforme. Soluções: A manutenção preventiva, limpeza regular, aplicação de revestimentos anticorrosivos, e análises periódicas de integridade estrutural são estratégias recomendadas para combater a corrosão uniforme. #CorrosaoUniforme #IntegridadeEstrutural #PrevencaoDeCorrosao #MonitoramentoDeBomba #ManutencaoPreventiva #ResistenciaACorrosao #MateriaisAnticorrosivos #EficienciaOperacional #VidaUtilDaBomba #ProtecaoContraCorrosao

Corrosão Alveolar em Bombas Centrífugas: Características: A corrosão alveolar é caracterizada pela formação de pequenas cavidades (pites) ou alvéolos na superfície do material da bomba. Esses pequenos locais corroídos podem se aprofundar rapidamente, causando enfraquecimento da estrutura e eventuais falhas. Causas: A corrosão alveolar pode ser desencadeada por vários fatores, incluindo desequilíbrios químicos no fluido bombeado, presença de íons agressivos, variações de pH, oxigênio dissolvido, entre outros. Impacto: Os alvéolos causados pela corrosão podem levar à falha prematura da bomba, vazamentos, perda de eficiência e aumento dos custos de manutenção. Prevenção: A seleção de materiais adequados, revestimentos protetores, monitoramento da qualidade do fluido e implementação de práticas de manutenção preventiva são essenciais para prevenir a corrosão alveolar. Soluções: Tratamentos de superfície, adição de inibidores de corrosão, controle químico do fluido bombeado e inspeções regulares são medidas comuns para minimizar os efeitos da corrosão alveolar. A detecção precoce da corrosão alveolar em bombas centrífugas é fundamental para evitar danos graves no equipamento e garantir a operação segura e eficaz do sistema. O monitoramento regular, a manutenção preventiva e a seleção adequada de materiais são aspectos-chave para combater a corrosão alveolar e prolongar a vida útil das bombas. #CorrosaoAlveolar #CorrosaoPorAlveolos #CorrosaoPitting #DanosCorrosivos #PrevencaoDeCorrosao #MonitoramentoDeCorrosao #ManutencaoDeBombas #FalhaPrematura #ProtecaoAnticorrosiva #SegurancaOperacional

Hoje, ás 19:30 hrs, vamos anunciar novidades da Plataforma Especialista. - Vamos liberar 2 novos cursos dentro da Plataforma. - Vamos mostrar as novas funcionalidades. Para conhecer a Plataforma Especialista, clique no link abaixo: https://lnkd.in/dyjR3KDk

Tipos de Corrosão em Bombas Centrífugas: Corrosão Uniforme: Afeta uniformemente a superfície da bomba, resultando em perda de material de maneira homogênea. Pode ocorrer devido a fluidos corrosivos. Corrosão por Pite: Caracterizada por pequenas cavidades concentradas (pites) na superfície metálica da bomba. Pode ser causada por desequilíbrios químicos no fluido. Corrosão Galvânica: Ocorre quando metais diferentes estão em contato e há um eletrólito presente. Isso resulta em uma corrosão acelerada em um dos metais. Corrosão por Fadiga: Resulta da combinação de tensões cíclicas e exposição a ambientes corrosivos, causando trincas e perda de material ao longo do tempo. Corrosão por Erosão-Corrosão: Combinação de desgaste por erosão mecânica e ação corrosiva, usualmente em áreas de alta velocidade do fluido. Corrosão por Alta Temperatura: Ocorre quando a temperatura do fluido manuseado é elevada, acelerando o processo corrosivo na superfície da bomba. Corrosão por Cavitação: Resulta da formação e colapso de bolhas de vapor no interior da bomba, causando danos nas superfícies metálicas devido às forças de impacto. Corrosão Intergranular: Ocorre ao longo dos grãos do material da bomba, enfraquecendo a estrutura metalúrgica e levando a falhas prematuras. Corrosão por Clivagem: Caracterizada por fraturas intergranulares no material da bomba, causadas por ambientes corrosivos específicos. Corrosão por Stress Cracking SCC: Resultado da combinação de tensões mecânicas, ambiente corrosivo e material suscetível, levando a fraturas induzidas pelo estresse. #CorrosaoEmBombas #ProtecaoContraCorrosao #ManutencaoPreventiva #MateriaisResistentes #AmbientesCorrosivos #CorrosaoMetalica #SegurancaOperacional #IntegridadeEstrutural #MonitoramentoDeCorrosao #CorrosaoIndustrial

Rotor de Canal Duplo em Bombas: Design Especial: O rotor de canal duplo possui dois canais para permitir a passagem de líquidos, sólidos em suspensão e outros materiais presentes nos efluentes. Os canais duplos ajudam a evitar bloqueios e obstruções, mantendo o bombeamento eficiente, mesmo em ambientes onde há presença de sólidos. Características e Benefícios: Alta Capacidade de Passagem: Os canais duplos proporcionam uma maior capacidade de passagem de sólidos, reduzindo o risco de entupimento da bomba. Versatilidade de Aplicação: Ideal para situações onde a presença de sólidos ou materiais suspensos no líquido bombeado é comum. Eficiência no Bombeamento: O design do rotor de canal duplo permite um bombeamento mais eficiente, garantindo um fluxo contínuo do líquido e dos sólidos presentes. Aplicações: Amplamente utilizado em estações de tratamento de águas residuais, indústrias químicas, plantas de processamento de alimentos, entre outras aplicações que requerem o bombeamento de efluentes com sólidos. Vantagens do Rotor de Canal Duplo: Evita Entupimentos: O design dos canais duplos minimiza obstruções, garantindo um bombeamento contínuo e confiável. Maior Durabilidade: A capacidade de lidar com sólidos torna o rotor de canal duplo mais resistente ao desgaste em comparação com rotores convencionais. Redução de Custos de Manutenção: Menos obstruções significam menos tempo de inatividade e menor necessidade de manutenção corretiva. #RotorDeCanalDuplo #BombeamentoEficiente #EvitaEntupimentos #TratamentoDeEfluentes #EficienciaNoBombeamento #SolucoesIndustriais #CanaisDuplos #ManutencaoPreventiva #FluidosComSolidos #VersatilidadeDeAplicacao

2º Dia: Treinamento sobre Hidráulica Industrial Básica