Beitrag von Christopher Schlegel

Raphael Marquardt erforscht die #AdditiveFertigung von Funktional Gradierten Materialien für Verschleiß- und Korrosionsschutzanwendungen - lesen Sie mehr dazu in seinem Artikel!

"Fused Filament Fabrication von thermoplastischen Werkstoffen" Während die additive Fertigung von Objekten im Dentalbereich eine Vielzahl von Vorteilen verspricht, ist die Verarbeitung von Harzen mittels Stereolithographie oder Digital Light Processing mit aufwendigen Postprocessing Verfahren verknüpft. Als nachteilig sind hier neben der potenziellen Explosionsgefahr bei der Kombination von Ultraschallbad und Alkohol zur Reinigung und der aufwendigen Entsorgung der unterschiedlichen Reinigungsagenzien die möglichen negativen Folgen einer insuffizienten Polymerisation und der dadurch erhöhte Restmonomergehalt der 3D-gedruckten Objekte zu werten. #3DDruck #PostprocessingVerfahren #DigitalLightPorcessingVerfahren #hoheBiokompatibilität #Dentalbereich #Einflussfaktoren

❓ "Könnt ihr mir ein hohles Silikonbauteil herstellen?" - So oder so ähnlich war die Aufgabenstellung... Nach einem kurzen "Ja klar" und einiger Bedenkzeit - gar nicht mal so einfach. 🤯 "Die Fertigung funktioniert doch mit additiv gefertigten Kavitäten und additiv gefertigten verlorenen Kernen, welche wir nach dem Silikonguss wieder entfernen - oder?" 📈 Ob dies wirklich der Fall ist haben wir bei Impetus Plastics Engineering GmbH im Rahmen einer wissenschaftlichen Veröffentlichung untersucht und die Ergebnisse auf der Rapid.Tech 3D bzw. im RTe Journal vorgestellt. 🔍 Kerne aus Kerzenwachs, PVA oder HIPS - was löst sich am schnellsten auf? Dies und mehr gibt es in der Veröffentlichung "Investigation of additively manufactured lost cores for the production of hollow bodies by silicone casting" des RTe-Journal zu lesen. #additivemanufacturing #siliconeprinting #3dprint #rapidtech

DLYTE® Elektropolitur | Automated Cell Dieses Verfahren kommt in den DLyte® CARBIDE CT-Anlagen für Cutting Tools von GPAINNOVA zum Einsatz, welche weltweit exklusiv von Rösler vertrieben werden. DryLyte® ist eine patentierte Technologie. Beim trockenen Elektropolieren erfolgt der Materialabtrag nicht durch ein abrasives Verfahren, sondern durch Ionenaustausch zwischen dem metallischen Werkstück und dem Elektrolyt, welcher im Polymergranulat gebunden ist.  Unsere Automated Cell CT (Cutting Tools) dient u.a. der automatisierten und definierten Schneidkantenpräparation, dem Entfernen der Oberflächenrauheit, dem Polieren der Spankanäle, dem Entfernen von Droplets und dem Entschichten. Jeder Vorgang erfolgt unterstützt durch 2 Roboterarme sowie 4 Bearbeitungsbehälter und ermöglicht eine vollständige Integration in Produktionslinien mit hohen Stückzahlen. Diese einzigartige Anlagenlösung ermöglicht das automatisierte Be- und Entladen, den automatisierten Bearbeitungsprozess und ebenso die automatisierte Werkstückreinigung. Sie gewährleistet eine extrem hohe Präzision und Wiederholbarkeit der Qualität ohne Kobalt Leaching. Mit der Automated Cell CT ist das Prinzip der mechanisch ausgerichteten DLYTE Pro100 Carbide CT umgesetzt in eine automatisierte Zelle. Sie ist beispielhaft erweiterbar durch ein integriertes Laserbeschriftungssystem und ein optisches Messsystem. Weitere Optionen ergeben sich in gemeinsamen Projektplanungen. Wie interessant ist dieses Thema für SIE? Was können wir für Sie tun? #RÖSLER #DLYTE #DRYLYTE #Elektropolieren

Protolabs erweitert seine Kapazitäten im Bereich additiver Fertigung durch die Nutzung von Digital Light Synthesis by Carbon 3D (kurz: DLS by Carbon 3D) sowie des starren, produktionsgerechten Materials EPX 82 im Bereich EMEA. Durch die Kombination der DLS-Technologie mit dem steifen Material in Produktionsqualität lässt sich die additive Serienfertigung von Kunststoffteilen für Endprodukte realisieren. Dementsprechend steht bei Teilen, die auf diese Weise gefertigt wurden, einem direkten Einsatz innerhalb unterschiedlichster Industrien nichts entgegen – ein Novum im Bereich der additiven Fertigung von steifen DLS-Drucken durch die Carbon-3D-Technologie. Beim DLS-Verfahren von Carbon 3D wird flüssiges Polymerharz mittels Projektion von UV-Licht durch ein sauerstoffdurchlässiges Fenster formgenau und gleichzeitig über die gesamte Baufläche ausgehärtet. Schicht für Schicht hebt sich dabei die Bauplattform und ein neues Querschnittsbild aus UV-Strahlen wird zur Aushärtung des Kunstharzes im Bauraum projiziert. Im Gegensatz zum sequenziellen Laserscanning der konventionellen Stereolithographie (SLA) zeichnet sich DLS durch eine wesentlich höhere Druckgeschwindigkeit aus. Die 3D-gedruckten Bauteile aus EPX 82 weisen hierbei eine besonders hohe Festigkeit, hervorragende Langzeitbeständigkeit und funktionale Zähigkeit auf. Die mechanischen Eigenschaften sind dabei etwa mit 20 Prozent glasfasergefülltem Polybutylenterephthalat (PBT-GF20) oder 15 Prozent glasfasergefülltem Polyamid 6 (PA6-GF15) vergleichbar. Durch seine hohe chemische und thermische Beständigkeit von bis zu 130°Celsius zeichnet sich das Material für eine hohe Bandbreite unterschiedlicher Einsatzmöglichkeiten aus. Die geringe Ausgasung sowie die lange Haltbarkeit – auch unter hohen Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen – sind weitere Pluspunkte. Neben EPX 82 nimmt Protolabs auch EPX 86FR, FPU 50 und RPU 70 als neue Materialien in das Unternehmensangebot auf. Bild: Protolabs #mechtronik #engineering #nachhaltigkeit #sustainability

📢 Design-Tipp des Monats: Optimaler Einsatz von DLS by Carbon im 3D-Druck! 🚀 Digital Light Synthesis (DLS) von Carbon definiert die additive Fertigung neu! Mit lichtgehärteten Polymeren kombiniert diese Technologie die Designfreiheit und Geschwindigkeit des 3D-Drucks mit außergewöhnlichen Materialeigenschaften, die oft nur durch Spritzguss erreicht werden. 💡 Key Highlights: · Vergleich von DLS mit Stereolithographie und Multi Jet Fusion für präzise Entscheidungen · Tipps zur Minimierung des Verzugs und zur Maximierung der Maßhaltigkeit von DLS-Teilen · Vielfältige Anwendungsbereiche Design-Tipp lesen: https://okt.to/Ds9g8n #DLSbyCarbon #3DDruck #AdditiveFertigung #Innovation

Webinar-Tipp 🚀 👉Einführung in die SLS-Technologie: Grundlagen der Powder Bed Fusion-Technologie (PBF) und warum PA11 ein optimales Material sowohl für Anfänger als auch für Profis im 3D-Druck ist. 👉Vorteile von PA11-Materialien: Die Eigenschaften von PA11, einschließlich der verschiedenen Güteklassen PA11 ESD und PA11 CF, und deren Anwendungsmöglichkeiten in verschiedenen Branchen. 👉Fallstudien zum Einsatz von PA11: Reale Anwendungen von PA11 bei der Herstellung von langlebigen Konsumgütern und optimierten Produktionswerkzeugen. 👉Nachhaltige Produktionspraktiken: Nachhaltigkeitsaspekte bei der Verwendung von PA11 in der #additivenFertigung und wie dies mit den Zielen einer umweltfreundlichen Produktion in Einklang steht. 👉BASF Forward AM Services im Überblick: Die umfassenden Services von BASF Forward AM, von der Materialauswahl über Design for Additive Manufacturing (DfAM) bis hin zu Lebenszyklusanalysen (LCA) und Unterstützung bei der Skalierung. 👉Datenbasierte Entscheidungen: Wie die erweiterten Technischen Datenblätter (TDS) helfen, fundierte Entscheidungen zu treffen, die auf Ihre spezifischen Produktionsanforderungen zugeschnitten sind. Die Referenten: 👉 Dr. Florian Fischer, Leiter der Abteilung Service & Solution, BASF Forward AM 👉 Dr. Stefan Josupeit, Leiter des Bereichs Powder Bed Fusion, BASF Forward AM Jetzt kostenfrei anmelden: https://lnkd.in/euybMvMV

Neuerung im #3ddruck: 👍 Beim "Core Shell 3D Molding" erzeugt ein lichthärtender 3D-Drucker schrittweise eine Schale, die als Form dient und fortlaufend mit duroplastischem #CFK ausgegossen wird. 🚀 Im Anschluss wird das flüssige Carbonfaser-Verbundmaterial auf einmal aushärtet. Dies vermeidet die beim 3D-Druck üblichen Anisotropien. 😃 https://lnkd.in/dxE8FMnP

Hier zu sehen: Dieses integrierte pneumatische Ventil und der Verteiler wurden mit dem DMP Flex 350 Dual Metalldrucker mit dem Material LaserForm AlSi10Mg (A) gedruckt Betrachten Sie die Kosten von Produktionsteilen ausschließlich auf der Basis von Einzelteilen? Es ist an der Zeit, Ihren Ansatz zu überdenken! Die Umgestaltung von Teilen für den 3D-Druck eröffnet nicht nur zusätzliche Funktionen, sondern reduziert auch die Anzahl der Teile erheblich und minimiert das Risiko von Fehlern wie Leckagen. Wenn Sie die konventionelle Fertigung mit der additiven Fertigung vergleichen, ist es wichtig, diese Faktoren von Anfang an zu berücksichtigen. Sind Sie bereit, die Vorteile der additiven Fertigung für Bremssysteme und pneumatische Steuerungen näher kennenzulernen? Laden Sie den Anwendungsbericht herunter. https://buff.ly/3PNFliD #additivemanufacturing #3dprinting

Dieses Foto zeigt unser VDM® Pulver für die additive Fertigung. Ein einzelner dieser Pulverpartikel ist zwischen 15 und 150 µm groß. Zum Vergleich: Ein DIN A4-Blatt ist ca. 128 µm dick.