Beitrag von Marco L.

Erhalten Sie den idealen Überblick zur #INFINAM®-Pulver-Serie mit unserem neuen #Blogpost! Hier erhalten Sie die wichtigsten Informationen rund um die Vorteile, Merkmale und Anwendungsgebiete der vielfältigen Polymer-Pulver von #Evonik. Auch um die Pulver direkt miteinander zu vergleichen, eignet sich dieser Blogpost ideal. https://lnkd.in/exjR2mCP

Von Mikrotom bis IR-Spektroskopie: Innoforms ganzheitlicher Ansatz zur Materialprüfung In der Welt des Verpackungsdesigns und der Materialforschung ist Wissen von entscheidender Bedeutung. Bei Innoform haben wir eine Methode entwickelt, die diese Erkenntnisse auf ein neues Level hebt: "Materialspezifikation überprüfen". Diese Methode wurde entwickelt, um zwei wesentliche Ziele zu erreichen und trägt gleichzeitig dazu bei, den sich wandelnden regulatorischen Anforderungen gerecht zu werden. Ziel 1: Prüfung des Materials gemäß den Spezifikationen Ist das geliefert worden, was bestellt war? Das erste Ziel unserer Methode besteht darin, den in einer Spezifikation angegebenen Aufbau einer Folie hinsichtlich der verwendeten Werkstoffe und der genannten Schichtdicken zu überprüfen. Hierfür nutzen wir bewährte Verfahren wie den Mikrotomquerschnitt und die Infrarot (IR)-Spektroskopie. Durch einen direkten Vergleich der Werte aus der Spezifikation, einschließlich der genannten Toleranzen, mit den ermittelten Messwerten stellen wir sicher, ob die Proben den hohen Anforderungen unserer Kunden entsprechen. Ziel 2: Anpassung an neue Vorschriften Wieviel Kunststoff enthält mein Pappbecher? Das zweite Ziel unserer Methode ist die Anpassung an sich ändernde Vorschriften und Anforderungen, insbesondere im Zusammenhang mit dem Inkrafttreten der SUPD (Single Use Plastic Directive). Mit dieser Richtlinie wurden die Verwendung von kunststoffbasierten Produkten stark eingeschränkt, was eine Herausforderung für viele Branchen darstellt. Unsere Methode ermöglicht die Überprüfung von Proben, die auf Cellulose/Papier basieren, um die Zusammensetzung dieser Materialien zu bestimmen. Dies beinhaltet die qualitative Bestimmung von Kunststoffanteilen und gegebenenfalls eine Quantifizierung in Relation zur Gesamtmasse. Auch hier spielen die IR-Untersuchung und der Mikrotomquerschnitt eine zentrale Rolle. Innovation durch Vielseitigkeit Was diese Methode so besonders macht, ist ihre Vielseitigkeit. Durch die Nutzung bewährter Verfahren können wir nicht nur die Einhaltung von Spezifikationen sicherstellen, sondern auch flexibel auf neue regulatorische Anforderungen reagieren. Bei Innoform sind wir stolz darauf, kontinuierlich nach innovativen Lösungen zu suchen, die unseren Kunden helfen, ihre Ziele zu erreichen und gleichzeitig den höchsten Qualitätsstandards gerecht zu werden. Mit unserer "Materialspezifikation überprüfen"-Methode setzen wir ein klares Zeichen für unser Engagement für Exzellenz und Innovation. Wir bleiben weiterhin an vorderster Front der Materialforschung und des Verpackungsdesigns, um unseren Kunden stets die bestmöglichen Lösungen zu bieten. Mehr Info Daniel Wachtendorf 📈 #Verpackungsdesign #Materialprüfung #Innovation #SUPD #Infrarotspektroskopie #Mikrotom #Innoform

Der Kunststoff Polyamid 6 (auch PA6 abgekürzt) ist auch über 80 Jahre nach seiner Erfindung noch für Überraschungen gut: Das zeigte Laura Klis, Wissenschaftliche Mitarbeiterin am IKT - Institut für Kunststofftechnik mit ihrem Vortrag auf der diesjährigen „Polymer Processing“-Tagung (PPS) in Ferrol, Spanien. Ihr Thema: „Betrachtung der Polymerisations-Reaktion von Caprolactam zu Polyamid 6“ – speziell in der sogenannten Pultrusionstechnik. *** Bei der Pultrusion werden Endlosfasern aus einem sehr zugfesten Material, etwa Glas- oder Kohlefasern, mit einem Kunststoff zu festen Halbzeugen verbunden – meist Stäben, die sich durch eine ausgezeichnete Zug- und Biegesteifigkeit auszeichnen. Oft verwendet man als „Kunststoff-Matrix“ Harze, die sich nach dem Aushärten nicht mehr aufschmelzen lassen. Vergleichsweise neu sind dagegen pultrudierte Stäbe aus Thermoplastischen Kunststoffen wie PA6. Sie haben gewisse Vorteile: Die Halbzeuge lassen sich zum Beispiel schweißen und am Ende ihrer Lebenszeit werkstofflich recyceln. Zu ihrer Herstellung setzt man auf die sogenannte „reaktive Pultrusion“. Dabei benetzt man die Fasern mit dem flüssigen Kunststoff-Baustein – in diesem Falle Caprolactam – vermischt mit sogenannten Aktivatoren und Katalysatoren. „An diese Mischung werden jedoch ganz andere Anforderungen gestellt als bei anderen seit Jahrzehnten üblichen PA6-Verarbeitungsverfahren“, so Laura Klis. „Um ‚wettbewerbsfähige‘ Pultrusionsgeschwindigkeiten zu erreichen, sollte der Kunststoff zum Beispiel in wenigen Minuten ausreichend ausgehärtet sein“, so die Forscherin. Welche Rolle spielen dabei zum Beispiel Feuchtigkeit, Prozesstemperaturen und Zusammensetzung der Caprolactam-Mischung? Das hat die Wissenschaftlerin unter anderem mittels Rheometrie untersucht. Also indem sie analysiert hat, wie sich die Fließfähigkeit (Viskosität) der ausreagierenden Mischung im Laufe der chemischen Reaktion zum Polymer ändert. Ein Ansatz, der spannende Ergebnisse lieferte. „Die Mischung darf zum Beispiel nicht zu schnell zu zäh werden, damit auch tiefer liegende Fasern imprägniert und Lufteinschlüsse vermieden werden. Trotzdem muss das Caprolactam möglichst schnell ausreagieren, damit man möglichst gute mechanische Eigenschaften erhält.“ Feuchtigkeit zum Beispiel stört den Prozess, da sie die Polymerisation behindert. „Da muss man entgegenwirken. Die Mischung aus dem Caprolactam und den nötigen Zusätzen muss also sehr genau auf den Prozess abgestimmt sein.“ Höhere Temperaturen dagegen könnten von Vorteil sein – sie beschleunigen chemische Reaktionen. „Ich habe aber herausgefunden, dass das Einstellen der Caprolactam-Mischung, bestehend aus Aktivator, Katalysator und dem Caprolactam bei variierendem Feuchtigkeitsgehalt sehr viel wichtiger ist“, so Klis. Diese Erkenntnisse dürften die reaktive Pultrusion von PA6 in Zukunft deutlich erleichtern. #Pultrusion #Polyamid6 #Caprolactam #Polymerisation

Additive Metallverarbeitung und Löten ohne Oxidation. – Oft stört Sauerstoff bei der Metallverarbeitung. Das Fügen von Werkstoffen wird erschwert, der Verschleiß von Bauteilen und Werkzeugen beschleunigt. Produktion in sauerstofffreier Umgebung könnte dem entgegenwirken. Forscher am Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) untersuchen die Möglichkeiten. Dazu führen die Wissenschaftler zum Beispiel während der Produktion ein Argon-Schutzgas mit einem kleinen Anteil Silan zu. Das Silan reagiert mit dem Sauerstoff der Umgebung. Es entsteht eine Atmosphäre mit so geringem Sauerstoffgehalt wie in einem extrem hohen Vakuum. Eine weitere Gruppe hat einen Lötprozess entwickelt, der keine Flussmittel braucht. Die Flussmittel werden eingesetzt, damit Metall und Lot miteinander reagieren. Bei der neuen Methode wird die Oxidschicht mit Laser aufgebrochen. Anschließend wird wieder unter Silan-Atmosphäre gelötet. Beim 3D-Druck wiederum wird erforscht, wie sich Metallpulver beim pulverbettbasierten Laserstrahlschmelzen in sauerstofffreier Atmosphäre verarbeiten lassen. Die Forscher wollen verstehen, wie der Prozess abläuft. Erwartet wurde, dass ohne Sauerstoff der Prozess stabiler wird, zu weniger Spritzern und besseren Bauteileigenschaften führt. Das Ergebnis: Die Spritzer verringern sich nicht nur in ihrer Anzahl, sondern oxidieren auch weniger stark. Das vermindert die Degradierung des Pulvers. Weiterhin soll untersucht werden, wie Feuchtigkeit in Atmosphäre und Pulver eliminiert werden kann. #metallverarbeitung #löten #3dprinting #additivefertigung #oxidation Quelle: 

👩🔬 #Nachhaltige #Produktentwicklung – Materialkennwerte sind von entscheidender Bedeutung 📈 Um simulativ sichere Vorhersagen über die Bauteilfestigkeit treffen zu können, sind spezifische Materialkennwerte erforderlich. Doch wie erlangt man diese? 👉 Mehr erfahren: https://lnkd.in/dJHyHQEM   📌 #Kunststoffe bestehen aus einer Vielzahl miteinander verbundener organischer Monomere auf Basis von Kohlenstoff und Wasserstoff, weshalb sie als #Polymere bezeichnet werden (poly: viele, mer: Teilchen). 📌 Um die Eigenschaften des Grundmaterials zu verbessern, werden zahlreiche Zusatz- und #Füllstoffe in die Polymermatrix eingefügt. Diese können sich im Formteil wiederum ungleichmäßig verteilen oder ausrichten. 📌 Für eine sichere und nachhaltige Gestaltung von Kunststoffformteilen müssen diese Aspekte berücksichtigt werden und daher bei der #Festigkeitsanalyse bereits erfasst werden.   #spritzguss #forschung

𝗣𝗧𝗙𝗘-𝗖𝗼𝗺𝗽𝗼𝘂𝗻𝗱𝘀 𝗺𝗶𝘁 𝗼𝗽𝘁𝗶𝗺𝗶𝗲𝗿𝘁𝗲𝗻 𝗘𝗶𝗴𝗲𝗻𝘀𝗰𝗵𝗮𝗳𝘁𝗲𝗻 𝘗𝘛𝘍𝘌 𝘪𝘯 𝘝𝘦𝘳𝘣𝘪𝘯𝘥𝘶𝘯𝘨 𝘮𝘪𝘵 𝘈𝘥𝘥𝘪𝘵𝘪𝘷𝘦𝘯 𝗛𝗮𝗹𝗯𝘇𝗲𝘂𝗴𝗲 𝗮𝘂𝘀 𝗣𝗧𝗙𝗘 𝘄𝗲𝗿𝗱𝗲𝗻 𝘂𝗻𝘁𝗲𝗿 𝗮𝗻𝗱𝗲𝗿𝗲𝗺 𝗮𝘂𝘀 𝗙𝗲𝗶𝗻𝘀𝘁𝗽𝘂𝗹𝘃𝗲𝗿 𝗶𝗺 𝗣𝗿𝗲𝘀𝘀-𝗦𝗶𝗻𝘁𝗲𝗿𝘃𝗲𝗿𝗳𝗮𝗵𝗿𝗲𝗻 𝘃𝗲𝗿𝗮𝗿𝗯𝗲𝗶𝘁𝗲𝘁. 𝗗𝗮 𝗱𝗶𝗲 𝗟𝗼𝘀𝗴𝗿𝗼̈ß𝗲𝗻 𝗶𝗻 𝗱𝗲𝗿 𝗣𝗿𝗼𝗱𝘂𝗸𝘁𝗶𝗼𝗻 𝗿𝗲𝗹𝗮𝘁𝗶𝘃 𝗴𝗲𝗿𝗶𝗻𝗴 𝘀𝗶𝗻𝗱, 𝗲𝗿𝗴𝗲𝗯𝗲𝗻 𝘀𝗶𝗰𝗵 𝗵𝗲𝗿𝘃𝗼𝗿𝗿𝗮𝗴𝗲𝗻𝗱𝗲 𝗩𝗼𝗿𝗮𝘂𝘀𝘀𝗲𝘁𝘇𝘂𝗻𝗴𝗲𝗻 𝗳𝘂̈𝗿 𝗱𝗶𝗲 𝗙𝗲𝗿𝘁𝗶𝗴𝘂𝗻𝗴 𝘃𝗼𝗻 𝗣𝗧𝗙𝗘-𝗖𝗼𝗺𝗽𝗼𝘂𝗻𝗱𝘀.  Die gängigsten Additive sind Glasfaser, Kohlepulver oder -fasern, Bronzepulver, Grafit, Leitpigmente und VA-Pulver. Die meisten Zusatzstoffe werden in unterschiedlichen Mengenanteilen hinzugegeben. Ebenso sind Kombinationen aus mehreren Additiven möglich. 𝗚𝗹𝗮𝘀𝗳𝗮𝘀𝗲𝗿𝗻 erhöhen die Druckfestigkeit des PTFE. Die Steifigkeit wird verbessert und die Verschleißfestigkeit erhöht. Die Anteile an Glasfasern können zwischen 5 und maximal 40 Prozent variieren. Bei dynamischer Beansprachung wirken die Glasfaser abrasiv. Die Beigabe von 𝗞𝗼𝗵𝗹𝗲 erhöht neben Druck- und Verschleißfestigkeit auch die Fähigkeit, Wärme zu leiten. Außerdem nimmt die Kugeldruckhärte zu. Die Kohlecompounds sind elektrisch leitfähig. Der Kohleanteil liegt üblicherweise zwischen 10 und 35 Prozent. 𝗕𝗿𝗼𝗻𝘇𝗲 mit einem Anteil von 40 bis 60 Prozent verbessert insbesondere die Druckfestigkeit, aber ebenso die Wärmeleitfähigkeit des Compounds. PTFE-Bronze-Compounds werden häufig auch in dynamischen Anwedungen wie Pumpenabdichtungen eingesetzt. Je nach Anwedungen müssen die Teile extra geschmiert werden. 𝗩𝗔, kurz für „Versuchsschmelze 2 Austenit“, ist ein Edelstahl mit Chrom- und Nickel-Anteil. Als Additiv für PTFE-Compounds trägt es zur Erhöhung der Druckfestigkeit und der Wärmeleitfähigkeit bei. Der Füllstoffanteil liegt zumeist bei 25 Prozent, kann aber bis zu 60 Prozent betragen. Um die elektrische Leitfähigkeit zu verbessern, können virginalem PTFE sogenannte 𝗟𝗲𝗶𝘁𝗽𝗶𝗴𝗺𝗲𝗻𝘁𝗲 hinzugefügt werden. Sein Anteil im Compound liegt unter zwei Prozent. PTFE wird darüberhinaus auch mit  Grafit, Molybdändisulfit oder Thermoplasten wir PEEK oder PPS modifiziert. Welcher Compound in welchem Mischungsverhältnis für Ihren Anwendungsfall die beste Lösung ist, finden wir gemeinsam mit Ihnen heraus.

Innovative Neuigkeiten aus dem Bereich Forschung und Entwicklung: PUR-Rollen mit gleichbleibender Oberflächenrauigkeit zur Verlängerung von Standzeiten⚙ #forschungundentwicklung #innovation #polyurethan #rauigkeit

Vielversprechende Herstellungsalternative - https://lnkd.in/eTf9Suec - Atmosphärische Plasmabeschichtung von Polymer-Bipolarplatten In Zeiten globaler Sensibilisierung gegenüber ökonomischen, aber vor allem auch ökologischen Themenstellungen wächst auch das Bewusstsein für energieeffiziente Gesamtlösungsstrategien über die komplette Wertschöpfungskette sowie eine nachhaltige Nutzung verfügbarer Ressourcen. Bevor es zu einer gewinnbringenden Massenfertigung von Bipolarplatten kommen kann, sind im Produktentstehungsprozess eine ganze Reihe von Entwicklungen und Voruntersuchungen nötig, um den optimalen Wirkungsgrad in Abhängigkeit des Designs und der Ausführung zu bestimmen. Da dies nicht allein mithilfe von Simulationen geschehen kann, sind experimentelle Untersuchungen unumgänglich. Mit den aktuell am Markt erhältlichen Beschichtungsverfahren ist die Prototypen-, Vor- und Kleinserienherstellung sehr zeit- und kostenintensiv. An diesen Punkt […]

Vielversprechende Herstellungsalternative - https://lnkd.in/egta6USW - Atmosphärische Plasmabeschichtung von Polymer-Bipolarplatten In Zeiten globaler Sensibilisierung gegenüber ökonomischen, aber vor allem auch ökologischen Themenstellungen wächst auch das Bewusstsein für energieeffiziente Gesamtlösungsstrategien über die komplette Wertschöpfungskette sowie eine nachhaltige Nutzung verfügbarer Ressourcen. Bevor es zu einer gewinnbringenden Massenfertigung von Bipolarplatten kommen kann, sind im Produktentstehungsprozess eine ganze Reihe von Entwicklungen und Voruntersuchungen nötig, um den optimalen Wirkungsgrad in Abhängigkeit des Designs und der Ausführung zu bestimmen. Da dies nicht allein mithilfe von Simulationen geschehen kann, sind experimentelle Untersuchungen unumgänglich. Mit den aktuell am Markt erhältlichen Beschichtungsverfahren ist die Prototypen-, Vor- und Kleinserienherstellung sehr zeit- und kostenintensiv. An diesen Punkt […]

Vielversprechende Herstellungsalternative - https://lnkd.in/egta6USW - Atmosphärische Plasmabeschichtung von Polymer-Bipolarplatten In Zeiten globaler Sensibilisierung gegenüber ökonomischen, aber vor allem auch ökologischen Themenstellungen wächst auch das Bewusstsein für energieeffiziente Gesamtlösungsstrategien über die komplette Wertschöpfungskette sowie eine nachhaltige Nutzung verfügbarer Ressourcen. Bevor es zu einer gewinnbringenden Massenfertigung von Bipolarplatten kommen kann, sind im Produktentstehungsprozess eine ganze Reihe von Entwicklungen und Voruntersuchungen nötig, um den optimalen Wirkungsgrad in Abhängigkeit des Designs und der Ausführung zu bestimmen. Da dies nicht allein mithilfe von Simulationen geschehen kann, sind experimentelle Untersuchungen unumgänglich. Mit den aktuell am Markt erhältlichen Beschichtungsverfahren ist die Prototypen-, Vor- und Kleinserienherstellung sehr zeit- und kostenintensiv. An diesen Punkt […]