Beitrag von Mark3D - Markforged

👉 Warum sind Löcher eigentlich immer rund? 🤔 Die Antworten gehen häufig in die selbe Richtung: ❌ Weil der Bohrer rund ist ❌ Weil die Schrauben rund sind ❌ Weil die DIN es so will ❌ Weil das eben so ist... Im Zeitalter der Additiver Fertigung sind runde Löcher jedoch nicht immer notwendig oder sinnvoll. Mehr noch: Man kann auch um die Ecke bohren! Deshalb denken wir um. Runde Löcher benötigen bei einem Schichtweisen-Aufbau Stützmaterial. Bei komplizierten Geometrien kann das dann jedoch nur schwer entfernt werden. Deshalb drucken wir Löcher in der Tropfen oder Tränen-Form. So kann auf das Stützmaterial verzichtet werden. Das ist nur einer von vielen Tipps zur additiven Konstruktion. Welche Anforderungen du bei der Konstruktion von Bauteilen, die additiv gefertigt werden, beachten müssen, haben wir in diesem 𝐑𝐚𝐭𝐠𝐞𝐛𝐞𝐫 exklusiv zusammengefasst. 👉 Jetzt kostenfrei herunterladen: https://lnkd.in/erZU-AYe --- #3Dprinting #AdditiveManufacturing #AdditiveFertigung #3DDruck #Innovation #Markforged #Maschinenbau #Automation

👉 Warum sind Löcher eigentlich immer rund? 🤔 Die Antworten gehen häufig in dieselbe Richtung: ❌ Weil der Bohrer rund ist ❌ Weil die Schrauben rund sind ❌ Weil die DIN es so will ❌ Weil das eben so ist... Im Zeitalter der Additiven Fertigung sind runde Löcher jedoch nicht immer notwendig oder sinnvoll. Mehr noch: Man kann auch um die Ecke bohren! Deshalb denken wir um. Runde Löcher benötigen bei einem Schichtweisen-Aufbau Stützmaterial. Bei komplizierten Geometrien kann das dann jedoch nur schwer entfernt werden. Deshalb drucken wir Löcher in der Tropfen oder Tränen-Form. So kann auf das Stützmaterial verzichtet werden. Das ist nur einer von vielen Tipps zur additiven Konstruktion. Welche Anforderungen du bei der Konstruktion von Bauteilen, die additiv gefertigt werden, beachten müssen, haben wir in diesem 𝐑𝐚𝐭𝐠𝐞𝐛𝐞𝐫 exklusiv zusammengefasst. 👉 Jetzt kostenfrei herunterladen: https://lnkd.in/erZU-AYe --- #3Dprinting #AdditiveManufacturing #AdditiveFertigung #3DDruck #Innovation #Markforged #Maschinenbau #Automation

Reverse Engineering - wenn es schnell gehen muss 💪🏻 Momentan laufen auf unserer kleinen Hermle C20 sehr spezielle Düsen. Die Düsen werden in den Kunststoffbalken von gestern eingesetzt und haben eine komplexe Innenkontur für einen optimalen Materialfluss. Ursprünglich kommen diese Teile aus USA und sind aus Messing. Unser Kunde hatte vor einigen Jahren jedoch große Probleme mit der Beschaffung. Die Lieferzeiten extrem lang, die Preise waren explodiert. Deshalb haben wir die Teile angeschaut, leicht verändert neu konstruiert, optimiert und das Material auf Edelstahl geändert, um die Haltbarkeit zu erhöhen. Seitdem fertigen wir diese Düsen regelmäßig, allerdings leider weniger oft als früher, weil sie einfach zu lange halten 🤷♀️😉. Das Ergebnis präsentiere ich euch morgen 😀. #Maschinenbau #reverseengineering #hermle #Edelstahl #Düsen #Futtermittel

𝐕𝐨𝐦 𝐂𝐨𝐢𝐥 𝐳𝐮𝐦 𝐟𝐞𝐫𝐭𝐢𝐠𝐞𝐧 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐤𝐭: 𝐔𝐧𝐬𝐞𝐫𝐞 𝐀𝐥𝐥-𝐢𝐧-𝐨𝐧𝐞 𝐒𝐜𝐡𝐫𝐚𝐮𝐛𝐞𝐧𝐦𝐚𝐬𝐜𝐡𝐢𝐧𝐞𝐧 Wir bieten eine durchgängige Lösung für die Schraubenproduktion, die von 80 mm bis zu beeindruckenden 2.500 mm Länge reicht. Für ein Produktbeispiel ist hier ein detaillierter Einblick in den Prozess, wie unsere Maschinen arbeiten: 1️⃣ Schneiden: Der Prozess beginnt mit dem Schneiden des Drahts auf die gewünschte Länge, direkt vom Coil. 2⃣ Stauchen I: Die zugeschnittenen Drahtenden werden in der ersten Arbeitsstation der Maschine gestaucht, um die Grundform der Schraube zu formen. 3⃣ Stauchen II: In der Stauchstation 2 wird der Schraubenkopf inklusive Sechskant in die Endform gebracht. 4⃣ Wenden: Der Schraubenrohling wird gewendet, um die Bearbeitung der Gegenseite zu ermöglichen. 5⃣ Reduzieren: In diesem Schritt wird der Durchmesser des Schraubenrohlings reduziert, um nach dem Walzvorgang den gewünschten Gewindedurchmesser zu erzielen. 6⃣ Spitze kneifen: Hier wird die Spitze der Schraube geformt, ein entscheidender Schritt für die Funktionalität. 7⃣ Gewinde walzen: In dieser Station wird das Gewinde gewalzt, was die Festigkeit der Schraube zusätzlich erhöht. 8⃣ Ablegen in Transportspindeln: Nach dem Walzen werden die Schrauben für den folgenden Bearbeitungsschritt wieder auf den den Transportspindeln abgelegt. 9⃣ Fräsen: In der letzten mechanischen Arbeitsstation wird die Span-Längsnut gefräst. 🔟 Roboter zum Ablegen: Am Ende des Prozesses legt ein Roboter die fertigen Schrauben präzise ab. #AMBA #Schraubenproduktion #Ingenieurskunst #Innovation #Effizienz

Ich denke nicht, dass ich einem Formenbauer erklären muss, welche Vorteile eine konturnahe Kühlung mit sich bringt, möchte dieses Thema hier aber aus meiner Sicht und vor allem im Hinblick auf den 3D-Druck etwas erläutern. 💡 Welche Vorteile wären das? 🤔 Eine konturnahe Temperierung wird in allen Fällen zu einer verkürzten Zykluszeit im Spritzguss führen und kann Hotspots verhindern oder deutlich reduzieren. ❄️ Hinzu kommt noch die gesteigerte Prozesssicherheit und die daraus resultierende bessere Qualität. 🏆 Warum werden diese enormen Vorteile so selten genutzt? 🤷♂️ Anfänglich wurde im Werkzeugstahl fast nur 1.2709 verbaut, welches auch absolut problemlos zu händeln war, jedoch war die Akzeptanz dieses Materials unter den Formenbauern sehr schlecht, was ich nie wirklich nachvollziehen konnte… Ich vermute, dass hier die Argumentationslinie auf Unwissenheit, Unsicherheit und Bedenken gegen Neues fußte. Dann kam endlich der 1.2343 - des Formenbauers liebstes Kind. Da dieser aber nicht so einfach zu verbauen war, hat er sich scheinbar auch nicht wirklich durchgesetzt. Wobei ich gestehen muss, mit diesem Stahl keine persönliche Erfahrung zu haben. 🛠️ Bei Gesprächen mit anderen Formenbauern zeigte sich aber eine Tendenz zurück zum 1.2709. 🔙 Also wurden der anfänglichen Unsicherheit dem Verfahren gegenüber, weitere Faktoren bezüglich Material und Bauprozess hinzugefügt und damit war für viele die Entscheidung gegen das Verfahren schon beschlossen. Ich glaube auch, dass die Technologie im Formenbau nur so wenig genutzt wird, weil Formenbau und Spritzguss oftmals unterschiedliche Unternehmen sind und jeder in seinem Prozess auf Nummer Sicher gehen möchte. Ich würde dennoch jedem Werkzeug und Formenbauer empfehlen, unbedingt mal einen Versuch zu machen und den Schritt in die Technologie zu wagen. 💪🚀 #MutZurInnovation #FormenbauRevolution #3dmetalldruck #werzeugbau

Die einfachsten Lösungen sind meist die besten. Diese kleinen Kunststoffstöpsel fertigen wir zu hunderten an. Die Monteure haben Sie in Ihrem Fahrzeug, und nach jeder abgeschlossenen Installation werden damit noch offene Löcher schnell und sicher verschlossen. Sie sind einfach und günstig in der Herstellung und müssen nicht zehntausendfach auf Lager gelegt werden, sondern können in 200er-Batch bestellt werden. Die Monteure haben absolut passende Verschliesser, es gibt kein riesiges Lager und es fällt fast kein Abfall in der Produktion an, da es kaum Ausschuss gibt und keine Stützen. Und es müssen keine Stecker improvisiert werden, wodurch Zeit gespart wird. Jedes Mal nur wenige Minuten, die sich aber übers Jahr zu mehreren Dutzend Stunden aufsummieren.

Keilwellenverzahnungen sind ein wichtiger Bestandteil in vielen mechanischen Anwendungen, insbesondere in der Antriebstechnik. Sie dienen dazu, Drehmoment zwischen Wellen und anderen Bauteilen zu übertragen. Um sicherzustellen, dass diese Verzahnungen optimal funktionieren, ist das Profil-Schleifen ein entscheidender Fertigungsschritt. Hier sind einige ausführliche Gründe, warum dies notwendig ist: Präzision und Passgenauigkeit - Toleranzen: Keilwellenverzahnungen müssen innerhalb sehr enger Toleranzen gefertigt werden, um ein Spiel zwischen den Bauteilen zu vermeiden. Das Profil-Schleifen ermöglicht es, diese Toleranzen genau einzuhalten. - Formgenauigkeit: Durch das Schleifen wird die exakte Form der Verzahnung erreicht, was für die Kraftübertragung entscheidend ist. Oberflächenqualität - Raue Oberflächen: Eine raue Oberfläche kann zu erhöhtem Verschleiß und Reibung führen. Das Schleifen sorgt für eine glatte Oberfläche, die die Reibung minimiert und die Lebensdauer der Bauteile verlängert. - Vermeidung von Fehlern: Schleifen hilft, Fertigungsfehler wie Riefen oder Unebenheiten zu beseitigen, die die Funktionalität beeinträchtigen könnten. Verschleißfestigkeit - Materialabtrag: Durch das Schleifen wird Material abgetragen, was nicht nur die Form, sondern auch die Oberflächenhärte beeinflusst. Eine härtere Oberfläche ist widerstandsfähiger gegen Verschleiß. - Längere Lebensdauer: Eine gut geschliffene Verzahnung hat eine längere Lebensdauer, da sie weniger anfällig für Schäden ist. Geräusch- und Vibrationsreduktion - Laufgeräusche: Eine präzise und glatte Verzahnung reduziert Laufgeräusche und Vibrationen, was in vielen Anwendungen, wie z.B. in Fahrzeugen oder Maschinen, von großer Bedeutung ist. - Komfort und Effizienz: Weniger Geräusche und Vibrationen tragen zu einem besseren Betriebskomfort und einer höheren Effizienz bei. #ProfiVerzahner #Schleiftechnik #Profilschleifen #Fertigungsverfahren #hoener #heinrichhoener #oelde #kreiswaf #wirbildenfeinwerkmechanikeraus #ausbildungfeinwerkmechaniker #oeldelette #arbeitennachzeichnung #arbeitennachmuster #CNCFertigung #konventionelleFertigung #Lohnfertigung #Auftragsfertigung #Komplettfertigung #Getriebebau

Würde man diese Bauteile fräsen müssen, hätte ich jetzt schon Kopfschmerzen! Diese Bauteile sind 3D-gedruckt für einen unserer Kunden, das ist ein Köcher (mehr darf ich dazu nicht sagen). Die Baumstruktur ist die interne Stützstruktur, sodass das Drucken der Teile möglich ist. Als Material wurde PLA mit Carbonfasern verwendet. Wir freuen uns, diese 3D-gedruckten Bauteile in einer höheren Stückzahl innerhalb kürzester Zeit ausliefern zu können. Wenn auch bei Ihnen oft die Frage kommt, wie soll dieses Bauteil gespannt werden? Lohnt es sich überhaupt, das Bauteil zu fräsen? Geht das Ganze nicht auch aus Kunststoff, vielleicht auch zu einem günstigeren Preis? Dann kontaktieren Sie mich gerne.

Entdecken Sie die Kunst des präzisen Zuschnitts für makellose Ätzteile! Unter dem Leitspruch "Platte für Platte zum perfekten Ätzteil " bieten wir maßgeschneiderte Lösungen für Chargen und die manuelle Weiterverarbeitung Ihrer Ätzteile. Dank unserer Zuschnittsservices können wir mit höchster Präzision Metallteile verarbeiten, die zuvor geätzt wurden. Mit einer breiten Palette von über 700 verfügbaren Materialien und Plattenlängen von bis zu 725 mm bieten wir Ihnen eine Vielzahl von Optionen. Ganz gleich, ob Sie den traditionellen Zuschnitt oder das Rolle-zu-Rolle-Verfahren bevorzugen – wir passen uns Ihren spezifischen Anforderungen an. Vertrauen Sie darauf, dass wir Ihre einzigartigen Anforderungen im Blick behalten, wenn wir zwischen Zuschnitt und Rolle-zu-Rolle wählen. Wir nehmen Faktoren wie Werkzeugkosten, Produktionsmenge und Automatisierungsanforderungen sorgfältig in Betracht. Sie können sich auf uns verlassen. Unsere Stärken: - Wirtschaftlichkeit: Durch den Einsatz modernster optischer Werkzeuge erreichen wir eine kosteneffiziente Ätzteilproduktion. - Maximale Flexibilität: Ätzteile bieten eine kostengünstige Realisierung selbst komplexester Designs. - Präzise Strukturen: Unsere Technologie ermöglicht die Herstellung präziser Strukturen im Bereich von Hundertstelmillimetern. - Schnelle Produktion: Effiziente Prozesse und ein umfangreiches Materiallager ermöglichen oft eine Produktion in nur 48 Stunden. - Gratfreie Bearbeitung: Unsere photochemischen Verfahren garantieren eine makellose Qualität ohne Grate oder Verformungen. - Sauberkeit nach VDA 19: Ohne zusätzliche Reinigungsprozesse entspricht unsere Produktion den Reinheitsanforderungen gemäß VDA 19. Bereit, Ihre präzisen Ätzprojekte zu verwirklichen? Sprechen Sie uns gerne auf Ihre individuellen Anforderungen per E-Mail: info@aetztechnik-herz.de an. #ätztechnik #präzision #zuschnitt #metallverarbeitung #individuell #flexibilität #technologie

Anzeige: Für Schweißer ist die Kombination von additiver und zerspanender Fertigung ein alter Hut – mit den gleichen Problemen. Sowohl Schweißbetriebe als auch Anwender der additiven Fertigung müssen ihre komplizierten und schwingungsanfälligen Teile vor dem Einsatz durch Bohren, Fräsen oder Schleifen nachbearbeiten. Vor allem Schweißbetriebe stellen sich folgende Fragen: Wie passt das Teil in die Maschine? Wie sieht die Zugänglichkeit aus? Wie kann das Bauteil gespannt werden? Wie können Schwingungen vermieden werden? Wenn diese grundlegenden Fragen geklärt sind, muss zudem möglichst schnell gearbeitet werden. Schließlich ist ein Unternehmen wirtschaftlich erfolgreich, wenn es pro Maschine mehr Aufträge abarbeiten kann. In der Praxis habe ich bei kleinen Teilen gesehen, dass die Bearbeitungszeit um bis zu 80 % reduziert werden kann, wenn man auf HSC-Fräsen setzt. Dabei wird die Spindeldrehzahl und die Vorschubgeschwindigkeit dramatisch gesteigert. Diese Strategie ist jedoch mit den klassischen großen Bearbeitungszentren nicht möglich, da sie einfach zu schwer sind. ELHA-MASCHINENBAU Liemke KG und Cognibotics haben nun ein System auf dem Markt, das eine Vorschubgeschwindigkeit von bis zu 200 m/min erreicht. Damit wird HSC-Fräsen in XXL möglich. Schaut es euch mal an! Wer auf der AMB ist findet das System in Halle 10, Stand B63 #schweißen #fräsen #innovation