Beitrag von Starrag

Warum eine Werkzeugmaschine der Starrag die bessere Wahl ist: Ein Kunde von uns betreibt ein Scharmann-Bohrwerk aus dem Jahr 1956. Hier ist, was er uns geschrieben hat: "Vielen Dank für das freundliche Telefongespräch! Für die Reparatur unseres Scharmann-Bohrwerks, Maschinen Nummer: 6706 BJ 1956, würden wir eine Querschnittszeichnung des Spindelkastens benötigen. Der Hebel für die Vorschubbetätigung Normalgang/Eilgang lässt sich zwar bewegen, es erfolgt jedoch keine Vorschubbewegung. Der Spindeldurchmesser beträgt 80 mm. Das Bohrwerk stellt für mich aufgrund der nach wie vor vorhandenen hohen Präzision meine Existenzgrundlage dar." Dieses Beispiel zeigt, warum eine Werkzeugmaschine der Starrag die bessere Wahl ist: 🔧 Langfristige Zuverlässigkeit: Maschinen, die seit fast 70 Jahren im Einsatz sind, sprechen für die Langlebigkeit des Herstellers. 📞 Kontinuierlicher Support: Auch nach Jahrzehnten kann sich unser Kunde auf den Support verlassen. 🏆 Qualität und Präzision: Die hohe Qualität der Maschinen bleibt über Jahrzehnte erhalten. 💰 Wertsteigerung: Maschinen von etablierten Herstellern erzielen bessere Preise auf dem Gebrauchtmarkt. 💡 Innovationskraft: Unsere Gruppe baut seit 1862 hochwertige Maschinen und bleibt innovativ. Die Wahl einer Starrag Maschine ist eine Investition in Zuverlässigkeit, Qualität und langfristige Partnerschaft. #Qualität #Zuverlässigkeit #Kundensupport #Maschinenbau #Investition #Innovation #StarragTornos #Starrag #Berthiez #Bumotec #Dörries #DroopRein #Ecospeed #Heckert #SIP #TTL

Hier kommt ein neuer Anwendungsbericht von Picum über ein Projekt, in dem wir Prägestempel überarbeitet haben. Prägestempel in einem Kundenwerkzeug brechen immer wieder am Gewinde und müssen getauscht werden. Dies bindet Wartungspersonal und unterbricht den Produktionsprozess. Die Ausfälle werden durch Querkräfte verursacht, die die Stempel belasten aber nicht bei der Auslegung des Werkzeugs berücksichtigt wurden. Ein Umbau des Werkzeuges zur Vermeidung der Querkräfte wäre sehr teuer und umfangreich. Daher sollen die Prägestempel verstärkt werden. Auch in diesem Anwendungsfall kann Picum MT GmbH wieder alles aus einer Hand anbieten. Im ersten Schritt konstruieren wir verstärkte Prägestempel und passen die Konstruktion der korrespondierenden Sitze im Werkzeug an. Das Gewinde der Prägestempel haben wir verstärkt. Zudem wird der Stempel auf Passung in das Werkzeug eingesetzt. Das heißt, dass der Kragen des Stempels direkt die Wand des Werkzeugs berührt und Querkräfte durch diesen und nicht mehr durch das Gewinde aufgenommen werden. Durch den so verringerten Hebelarm zum Kraftangriffspunkt sind die resultierenden Kräfte im Haltesitz geringer. Die Prägestempel ähneln in ihrem Design jetzt Passschrauben. Dank unseres Netzwerks an Fertigungspartnern, können wir die Prägestempel dem Kunden gehärtet liefern. Die Anpassung des Werkzeuges an die neuen Prägestempel führen wir mit Picum Bart direkt vor Ort beim Kunden durch, so dass ein Transport des schweren Werkzeuges vermieden werden kann. Dank unserer frei einstellbaren Prozessluft, war auch das Abführen der Späne beim Auffräsen der Gewindebohrung kein Problem. Unsere Werkzeugmacher haben an der Try-Out-Presse abschließend die Prägestempel mit Passscheiben korrekt eingestellt. Vorteile:  - Dank unseres vielseitigen Teams können wir das komplette Projekt bearbeiten  - Der Kunde muss sich weder um die Änderungskonstruktion noch um die Beschaffung der Neuteile kümmern.   - Alle Arbeiten vor Ort können wir mit unseren mobilen Fertigungssystemen und unseren erfahrenen Werkzeugmachern erledigen. 👉 Hast Du ähnliche Herausforderungen in Deiner Produktion erlebt? Spreche mich gerne an! Einen ausführlichen Bericht zum Projekt und viele weitere findest Du auf unserer Webseite: https://lnkd.in/dywtVGG6 #Automotive #Werkzeugbau #tooling #Werkzeugänderung #Prägestempel 

⏳ 𝗭𝘄𝗶𝘀𝗰𝗵𝗲𝗻 𝗱𝗶𝗲𝘀𝗲𝗻 𝗙𝗼𝘁𝗼𝘀 𝗹𝗶𝗲𝗴𝗲𝗻 𝗳𝗮𝘀𝘁 𝟯𝟱 𝗝𝗮𝗵𝗿𝗲. Und eine ganze Menge technologischer #Fortschritt. 😯 In unserem Alltag gibt es immer wieder Momente, in denen wir merken, wie schnell die technische Entwicklung in unserer Branche vorangeschritten ist und wie auch wir uns immer weiterentwickeln. 𝗘𝗶𝗻𝗲𝗿 𝗱𝗶𝗲𝘀𝗲𝗿 𝗠𝗼𝗺𝗲𝗻𝘁𝗲 𝘄𝗮𝗿 𝘃𝗼𝗿 𝗲𝘁𝘄𝗮 𝟮 𝗠𝗼𝗻𝗮𝘁𝗲𝗻, 𝗮𝗹𝘀 𝗺𝗮𝗹 𝘄𝗶𝗲𝗱𝗲𝗿 𝗲𝗶𝗻𝗲 𝗻𝗲𝘂𝗲 𝗠𝗮𝘀𝗰𝗵𝗶𝗻𝗲 𝗮𝗻𝗴𝗲𝗹𝗶𝗲𝗳𝗲𝗿𝘁 𝘄𝘂𝗿𝗱𝗲. In diesem Moment haben wir uns daran erinnert, wie damals eine unserer ersten Maschinen in der Einfahrt stand. 🧐 Diese konventionelle TOS-#Drehmaschine war zwar relativ groß und robust, aber aus heutiger Sicht nicht wirklich besonders. Dennoch war sie damals eine wichtige Investition für uns, denn sie hat uns in der Anfangszeit unseres Betriebs die Möglichkeit gegeben, zum ersten Mal größere Drehteile zu bearbeiten. 💪 𝗜𝗻 𝗱𝗲𝗻 𝗹𝗲𝘁𝘇𝘁𝗲𝗻 𝟯𝟱 𝗝𝗮𝗵𝗿𝗲𝗻 𝗵𝗮𝗯𝗲𝗻 𝘄𝗶𝗿 𝗶𝗺𝗺𝗲𝗿 𝘄𝗶𝗲𝗱𝗲𝗿 𝗶𝗻 𝗻𝗲𝘂𝗲 𝗧𝗲𝗰𝗵𝗻𝗼𝗹𝗼𝗴𝗶𝗲 𝗶𝗻𝘃𝗲𝘀𝘁𝗶𝗲𝗿𝘁, 𝘂𝗺 𝘂𝗻𝘀𝗲𝗿𝗲𝗻 𝗞𝘂𝗻𝗱𝗲𝗻 𝘀𝘁𝗲𝘁𝘀 𝗱𝗶𝗲 𝗯𝗲𝘀𝘁𝗲 𝗤𝘂𝗮𝗹𝗶𝘁ä𝘁 𝗹𝗶𝗲𝗳𝗲𝗿𝗻 𝘇𝘂 𝗸ö𝗻𝗻𝗲𝗻. Unsere neueste CNC-Drehmaschine ist also mit der konventionellen Anlage aus den 90ern nicht mehr zu vergleichen. Denn die Anlage bietet uns: ➕ 𝗠𝗲𝗵𝗿 𝗠ö𝗴𝗹𝗶𝗰𝗵𝗸𝗲𝗶𝘁𝗲𝗻 Mit der neuen Anlage können wir Drehteile bis zu einem Durchmesser von 800 mm und einer Bauteillänge von 3000 mm bearbeiten - und das mit höchster Präzision. ➕ 𝗠𝗲𝗵𝗿 𝗣𝗿ä𝘇𝗶𝘀𝗶𝗼𝗻 Da die Teile in einer Aufspannung gefertigt werden, werden Form- und Lagetoleranzen in allerhöchster Präzision gewährleisten. ➕ 𝗠𝗲𝗵𝗿 𝗘𝗳𝗳𝗶𝘇𝗶𝗲𝗻𝘇 Wir haben die Möglichkeit, an der Maschine mit angetriebenen Werkzeugen zu arbeiten und können somit auch Fräs- und Bohrarbeiten durchführen. Dadurch müssen die Bauteile nicht mehr auf einer separaten Fräsmaschine bearbeitet werden, wodurch wir um ein Vielfaches schneller produzieren. Außerdem sprengt eine solche Anlieferung mit großem LKW- & Kraneinsatz heute schon fast unsere Firmeneinfahrt - aber eben nur fast. 😉

Ein Feldversuch, um herauszufinden ob wir dem Kundenwunsch überhaupt nachkommen können 👨🔬 Dabei gibt es nur 1 Aufgabe, die ist dafür schwer genug: Das Bauteil muss (in Serie) mit guter Ebenheit herstellbar sein 👀 Zum Erkenntnisgewinn testen wir gleich mehrere unserer Alu-Legierungen in Kombination mit verschiedenen Fertigungsmethoden, um zu sehen welche Ergebnisse überhaupt erreichbar sind und welche Unterschiede feststellbar werden 🧠 Was uns wenig überrascht: bei 7mm Materialstärke und dieser Kontur ist Ausschuss quasi vorprogrammiert 📉 Was wir selbst nicht erwartet haben: unser HABA Horizontal Cast ist offensichtlich so formstabil, dass alle Teile aus dem Versuch topfeben auf dem Messtisch liegen. Man spürt es förmlich schon beim Ablegen der Teile mit der bloßen Hand. Dabei ist es scheinbar unerheblich, welche Bearbeitungsmethoden verwendet werden. Die Teile sind alle gleich gut! Erste Messungen ergeben, dass die Ebenheit locker unter 0,1mm bleibt 💣 Sind gespannt, was der Kunde dazu sagt.... 🙂 #HABAPlattenServiceGmbH #Zeichnungsteile #Kundenservice #Qualitätssicherung #Fräsversuche #HABAHorizontalCast

„Heute geht’s ans Eingemachte…“ 😄 Das hat sich unser Maschinenbediener wahrscheinlich vor dem Zuschnitt gedacht. Auf dem Bild seht ihr unsere leistungsstarke Bandsäge in Aktion, wie sie ein Rundmaterial mit einem Durchmesser von 200 mm bearbeitet. Unsere Amada HFA400W ist ein wahres Kraftpaket und schneidet mühelos durch massives Material. Die Maschine ist mit einem automatischen Vorschubsystem ausgestattet, das eine gleichmäßige Materialzufuhr garantiert. Das bedeutet weniger Materialverlust und eine höhere Ausbeute – das ist ein klarer Vorteil für unsere Kunden. 👍 Bist du auch Technik-Fan? Welche Maschinen faszinieren dich in deinem Arbeitsalltag? 👇 #maschinenbau #industrie

Runder wird es nicht. Diese Bauteile haben einen enorm hohen Anspruch gegenüber der Maßhaltigkeit und den Form- und Lagetoleranzen. Um diese Anforderungen umsetzen zu können greifen bei uns alle Prozessschritte ineinander. Ein perfektes Zusammenspiel aus Mensch, Maschine und Organisation! #Maschinenbau #MBL #Bauteile

„Heute geht’s ans Eingemachte…“ 😄 Das hat sich unser Maschinenbediener wahrscheinlich vor dem Zuschnitt gedacht. Auf dem Bild seht ihr unsere leistungsstarke Bandsäge in Aktion, wie sie ein Rundmaterial mit einem Durchmesser von 200 mm bearbeitet. Unsere Amada HFA400W ist ein wahres Kraftpaket und schneidet mühelos durch massives Material. Die Maschine ist mit einem automatischen Vorschubsystem ausgestattet, das eine gleichmäßige Materialzufuhr garantiert. Das bedeutet weniger Materialverlust und eine höhere Ausbeute – das ist ein klarer Vorteil für unsere Kunden. 👍 Bist du auch Technik-Fan? Welche Maschinen faszinieren dich in deinem Arbeitsalltag? 👇 #maschinenbau #industrie

𝗩𝗼𝗻 𝘃𝗶𝗲𝗿 𝗪𝗲𝗿𝗸𝘇𝗲𝘂𝗴𝗲𝗻 𝘇𝘂 𝗲𝗶𝗻𝗲𝗺! Die Pleuelbearbeitung war bisher ein komplexer und zeitaufwändiger Prozess: Vollbohren, Aufbohren und das Zirkularfräsen der Fasen erforderten vier verschiedene Werkzeuge. Dies führte zu hohen Kosten und langen Laufzeiten. Mit dem Einsatz von sechs maßgeschneiderten Lothmann Stufenbohrern haben wir diesen Prozess grundlegend optimiert. Ein Stufenbohrer übernimmt nun alle Schritte, wodurch wir pro Pleuel 24 Sekunden einsparen. Bei 60.000 Teilen ergibt das eine Kosteneinsparung von 28.800 € und eine Laufzeitreduktion von 400 Stunden pro Jahr. Der Nettogewinn beträgt 24.912 €. Unser neuer Prozess: 👉Vollbohren, Vorschlichten und Fasen mit einem Stufenbohrer 👉Abgestimmte Vorschlicht-Passung mit Passleisten 👉Einsparung von drei Werkzeugwechseln und einer Zirkularbahn Dieses Beispiel zeigt, wie effizienter, kostengünstiger und besser Produktion sein kann. Ist es nicht an der Zeit, Ihre Produktionsprozesse zu revolutionieren? #prozessoptimierung #effizienzsteigerung #lothmann

𝗩𝗼𝗻 𝘃𝗶𝗲𝗿 𝗪𝗲𝗿𝗸𝘇𝗲𝘂𝗴𝗲𝗻 𝘇𝘂 𝗲𝗶𝗻𝗲𝗺: 𝗢𝗽𝘁𝗶𝗺𝗶𝗲𝗿𝘂𝗻𝗴 𝗶𝗻 𝗱𝗲𝗿 𝗣𝗹𝗲𝘂𝗲𝗹𝗯𝗲𝗮𝗿𝗯𝗲𝗶𝘁𝘂𝗻𝗴 Die Pleuelbearbeitung galt bisher als aufwendiger und teurer Prozess, der vier verschiedene Werkzeuge für das Vollbohren, Aufbohren und Zirkularfräsen der Fasen erforderte. Das führte zu hohen Kosten und langen Produktionszeiten. Dank sechs maßgeschneiderter Stufenbohrer von Lothmann haben wir diesen Prozess nun grundlegend optimiert. Mit nur einem Stufenbohrer werden nun alle Schritte abgedeckt, wodurch wir pro Pleuel 24 Sekunden einsparen. Bei einer Produktion von 60.000 Teilen ergibt das eine Kosteneinsparung von 28.800 € und eine Laufzeitreduktion von 400 Stunden pro Jahr. Der Nettogewinn beträgt beeindruckende 24.912 €. Unser neuer Prozess: 👉 Vollbohren, Vorschlichten und Fasen mit einem einzigen Stufenbohrer 👉 Abgestimmte Vorschlicht-Passung durch Passleisten 👉 Einsparung von drei Werkzeugwechseln und einer Zirkularbahn Dieses Beispiel zeigt, wie eine optimierte Produktion effizienter, kostengünstiger und besser werden kann. Ist es nicht an der Zeit, auch Ihre Produktionsprozesse zu revolutionieren? #Prozessoptimierung #Effizienzsteigerung #Lothmann

⚡ Fast Track ⚡ – In wenigen Tagen zum Ersatzteil. ⌚ Nichts ist schlimmer, als eine stillstehende Maschine 😤 , welche wegen eines einzelnen Bauteils über Wochen nicht zu nutzen ist. Deshalb bieten wir Ihnen den FAST TRACK Service von HB-Maschinenbau an. In maximal 5* Tagen ab Auftragsklärung steht Ihnen Ihr Ersatzteil zur Verfügung. Völlig unkompliziert. Unschlagbar schnell – und in bester Qualität. Teure Ausfallzeiten reduzieren Sie mit uns auf ein Minimum. 👏 😉 ✨ * sollte ein bestimmtes Material nicht vorrätig sein oder eine Oberflächenveredelung gewünscht sein, kann sich die Lieferzeit verlängern