Gesamtanlageneffizienz TRS, ein Schlüssel-Leistungsindikator

Die Gesamtanlageneffizienz TRS ist ein Schlüsselindikator, dessen Analyse sowohl die Leistungsmessung als auch die Aktionspläne zur Verbesserung liefert. In dieser Hinsicht ist es ein wirksames Untersuchungsinstrument.

Die Umsetzung eines gezielten Ansatzes zur Verbesserung der TRS macht es häufig möglich, die Produktivität zu verbessern, Kapazitäten freizusetzen und gleichzeitig die Investition in zusätzliche Ausrüstungsgegenstände oder die Ersetzung von Maschinen, die als zu ineffizient erachtet werden, hinauszuzögern.

Erläuterung der Gesamtanlageneffizienz TRS

Um die Situation genau zu kennen und Verbesserungsmaßnahmen zu ergreifen, bietet TPM einen Indikator an, der alle Komponenten der Maschinenleistung einbezieht: TRS. Die TRS oder Gesamtanlageneffizienz gehört zum Vorgehen bei der Optimierung der Leistung des Produktionsmittels. Dieser Ansatz nimmt alle Formen von Produktionsausfällen ins Visier: Ausfälle, Verlangsamungen, Serienänderungen, Materialengpässe und Nichtqualität.

Um zu diesem Ergebnis zu gelangen, basiert dieser Ansatz auf einer starken Einbindung des Bedienpersonals mit den Maschinen. Es weiß besser als jeder andere, was geht oder nicht geht. Indem man dem Bedienpersonal Hilfsmittel gibt, um bei auftretenden Problemen das Eingreifen des Supports zu ermöglichen, wird das Produktionswerkzeug besser, zuverlässiger und daher effizienter und rentabler.

Die in % ausgedrückte TRS gibt den Zeitanteil an, zu dem die Maschine gute Teile produziert. So produziert eine Produktionslinie mit einem TRS von 40% nur in 40% der Benutzungszeit gute Teile für den Kunden. Die übrigen 60% sind Verluste, die angegangen werden müssen, um sie zu reduzieren oder besser noch zu beseitigen.

Die Messung der TRS

Die Suche nach den Ursachen von Produktivitätsverlusten, also den Unterschieden zwischen der tatsächlichen und der geplanten Produktion, führt zur Ermittlung der Einflussfaktoren. Um die Produktivität zu steigern, müssen alle mit diesen unterschiedlichen nichtproduktiven Faktoren verbundenen Verluste reduziert werden. Das Maß der Produktivität besteht darin, die nutzbare Zeit mit einer Referenzzeit zu vergleichen , z.B.:

• der benötigten Zeit: Die TRS übersetzt die Auslastung der Produktionsmittel, wenn sie für die Produktion verwendet werden. TRS = Nutzungszeit / benötigte Zeit oder TRS = (Anzahl der hergestellten Teile x Zykluszeit) / benötigte Zeit 
• Gesamtzeit: Die TRS spiegelt den Einsatz von Investitionen in große Produktionsmittel wider. TRS = Nutzungszeit / Gesamtzeit oder TRS = (Anzahl der hergestellten Teile x Zykluszeit) / Gesamtzeit

Zur Erfassung von Produktionsausfallzeiten an einem Arbeitsplatz können verschiedene Methoden verwendet werden: manuelle Eingabe, Vervollständigung und automatische Eingabe.

Die Verwendung von halbautomatischen oder automatischen Systemen ermöglicht es, die effektiven Maschinentakte zu messen und folglich die Taktabweichungen zu erkennen.

• Manuelle Eingabe

Die manuelle Eingabe ist der einfachste und schnellste Weg der Implementierung. Die Bediener füllen die Datenblätter aller Daten (Produktion, Zeit, Fehler usw.) aus. Sie sind spezifisch für Ausfallzeiten im Hinblick auf eine gezielte Studie zur Verbesserung der TRS. Die gesammelten Daten müssen später zur weiteren Verwendung in ein Computersystem eingegeben werden. Diese Methode ist nicht nur schnell und mit geringem Investitionsaufwand verbunden, so ist sie für die Bediener doch langwierig und zeitaufwendig (Erhebung und Verarbeitung), und die Vollständigkeit und Zuverlässigkeit der Daten sind schwer zu garantieren.

• Halbautomatische Eingabe

Die halbautomatische Eingabe besteht aus einer Hilfe zur Eingabe der Ursachen , die durch Auslesen von Barcodes, vorprogrammierte Tasten, eine bestimmte Tastatur usw. erfolgen kann. Eine fortgeschrittenere Stufe der halbautomatischen Eingabe ist die automatische Erfassung der Ausfalldauer, wobei der Bediener nur die Ursache des Herunterfahrens und die Freigabe für den Neustart eingibt, sobald der Grund für die Unterbrechung bekannt ist. Diese Methode bietet Zuverlässigkeit und Komfort , die der manuellen Eingabe überlegen send. Ihre Implementierung erfordert jedoch eine materielle Investition und immer die höchste Sorgfalt der Bediener.

• Automatische Eingabe

Die automatische Eingabe basiert auf einem "Aufpasser"-System, das direkt auf der Maschine verfügbar ist oder an sie berichtet wird. Das Messsystem führt einen Dialog mit den Computern (oder Automaten) der Maschine oder liest die Zustände verschiedener Sensoren ab, die durchdacht platziert sind. Wenn diese Eingabe durch Hinzufügen von Sensoren erfolgt, ist sie möglicherweise nicht vollständig, weil nicht immer alle Informationen zugänglich sind. Diese Methode erfordert erhebliche Investitionen und kann nur auf hochautomatisierten Maschinen in Betracht kommen, bei denen die Erfassung von Informationen einfach ist und bei denen die Messung der TRS über einen langen Zeitraum dauerhaft erfolgt.

Ein Schlüsselindikator für das Störungsmanagement

Der Hauptgewinn von TRS ist finanzieller Natur. Wenn die TRS von 40% auf 80% steigt (was ein häufiges Beispiel ist), so verdoppelt sich die Produktivität bei gleicher Stückzzahl und Investition. Dieser Gewinn kann eine Investition ersparen. Wenn die TRS 90% erreicht, sind die Funktionsstörungen in der Organisation sehr gering, und es treten zusätzliche Gewinne auf: mehr dringende Lieferungen, schnellere Reparatur im Katastrophenfall (typischer "Feuerwehr"-Einsatz), weniger kundenseitige Fehlerbehebungen.

Der zweite Vorteil ist organisatorischer Art: Der TRS-Optimierungsansatz verbindet die Ressourcen einer Anlage mit den Produktionsmitteln. Die TRS-Verlustanalyse zeigt in kohärenter Weise Maßnahmen auf, die zur Verbesserung der Produktionsmittel zu ergreifen sind. Dieser vereinheitlichende Aspekt ermöglicht eine bessere Organisation der personellen und technischen Ressourcen des Betriebes. Jeder erfüllt seine Aufgabe im Einklang mit den Anderen.

TRS-Verluste sind oft auf kleine, aber häufig auftretende Bremsungen zurückzuführen. Dieses Problem erweckt nicht die spontane Aufmerksamkeit der technischen Dienste. Auf der anderen Seite ist der Bediener, der täglich damit zu tun hat, mit ihren schädlichen Auswirkungen konfrontiert. Darüber hinaus gewährleistet dieser TRS-Optimierungsansatz durch seine starke Beteiligung der Mitarbeiter und ihrer Arbeitsmethoden tiefgreifende Verbesserungen der Zuverlässigkeit des Produktionswerkzeugs.

Ursachen von TRS-Verlusten verstehen

Der Wert der TRS gibt das erreichte Leistungsniveau an. Für die Mitarbeiter, die mit der Leistungsverbesserung befasst sind, ist es am wichtigsten, zu verstehen, worin die Differenz zu den 100% besteht, d.h. welche Faktoren für die Verluste oder die Minderleistung verantwortlich sind.

Um die Ursachen für eine Minderleistung zu ermitteln, können wir den Teil mit Qualitätsmängeln prüfen und die damit verbundenen Probleme nach einer Problemlösungsmethodik behandeln. Dann nutzen wir die verfügbaren Daten zu Ausfallzeiten und prüfen die Ursachen dieser Zeitverluste.

Die Erfahrung zeigt, dass wir am häufigsten finden werden:

1. Organisationsprobleme: Mangel an Teilen oder Rohmaterial; fehlende oder verspätete Mitarbeiter, nicht optimale Planung, zu lange Serienänderungen...
2. Unterbrechungen (geplant oder nicht) : Wartung, Lieferungen, Serienänderungen, Kontrollen...
3. Ausfälle oder Energiedefekte: mechanische, elektrische, hydraulische...
4. Mikro-Unterbrechungen und Taktverlangsamungen

Um mit TRS-Verlusten umzugehen, ist es notwendig, alle einzubeziehen, um alle auftretenden Probleme schnell zu lösen. Es ist unbedingt notwendig, sie anzugehen, solange sie "heiß" sind. Diese Dynamik basiert auf der Verallgemeinerung einer strukturierten Methodik, dem "PDCA"-Zyklus der kontinuierlichen Verbesserung.

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