Publicación de Industria Navarra 4.0

Capacitación sobre #CalidadEnLaFuente al personal de Manufactura en RK Power Dominicana. Calidad en la Fuente es una Metodología de #LeanManufacturing que tiene como principal propósito el hacer las cosas bien a la primera vez, de tal manera que disminuyan los errores y por ende, los defectos; aumentando la productividad de la empresa y la Calidad del producto terminado.

La continuidad operativa es clave para maximizar la eficiencia en una línea de envasado o cualquier proceso productivo. Los tiempos de inactividad, los errores de coordinación o los problemas técnicos en cualquier parte del proceso pueden causar interrupciones y pérdidas significativas de tiempo y dinero. Para asegurar la máxima eficiencia del proceso, es importante contar con: Mantenimiento Preventivo: Asegurar que todos los equipos, desde la sopladora hasta la paletizadora, funcionen de manera óptima con un programa de mantenimiento preventivo para evitar paradas imprevistas. Sincronización de Equipos: Mantener todos los equipos de la línea perfectamente sincronizados evita cuellos de botella y mejora el flujo continuo de botellas desde el inicio hasta el final del proceso. Automatización: Los sistemas automáticos, desde el llenado hasta el paletizado, permiten mantener una alta velocidad de producción con un mínimo de intervención humana, lo que reduce el riesgo de errores. Monitoreo en Tiempo Real: Implementar sistemas de monitoreo en tiempo real ayuda a detectar problemas de inmediato y tomar medidas correctivas antes de que afecten a la productividad general. Capacitación: capacitar al personal para garantizar la seguridad, calidad y eficiencia del proceso productivo. Los operarios capacitados no solo conocen el funcionamiento adecuado de los equipos, sino que también pueden detectar problemas potenciales antes de que se conviertan en fallos graves. Además, una formación continua en procedimientos de seguridad minimiza el riesgo de accidentes laborales, mientras que el entendimiento de las buenas prácticas de manufactura (BPM) asegura que los productos cumplan con los estándares de calidad e inocuidad. La capacitación también mejora la productividad, reduciendo tiempos de inactividad y errores operativos. #procesosproductivos #bebidasalimentos #procesosindustriales #producción

Implementación sistema "Kamishibai" en ITF H4 Ventajas de la implementación 1.- Refuerza la estandarización de las actividades entre los diferentes turnos de producción 2.- Detecta de forma fácil las no conformidades generadas 3.- Es una herramienta de confirmación sencilla 4.- Es un control visual claro, fácil de leer y fácil de seguir 5.- Es un sistema dinámico, es decir, debe adecuarse a las necesidades en función del tipo de problema e importancia 6.- Genera y manifiesta el apoyo de la Gerencia a los procesos de la planta 7.- Desarrolla las habilidades de lectura y expresión de los involucrados, esto a su vez genera mejores relaciones laborales y trabajo en equipo Gracias Alejandra De Luna Rdz por la capacitación en nuestra area de trabajo

Hoy les traigo el ejemplo práctico de cómo se implementa un TPM, en este caso es para una planta de fabricación de papel sanitario. Chequen el caso: 1. Mejora Orientada: Un equipo multifuncional identifica que el tiempo de cambio de bobinas en la máquina de conversión es un cuello de botella. Ejecutan una mejora en el proceso de cambio, como la estandarización de procedimientos y el uso de herramientas más eficientes, reduciendo el tiempo en un 15% y aumentando la productividad. 2. Mantenimiento Autónomo: Los operadores de las máquinas de conversión y bobinado son entrenados para realizar tareas básicas de mantenimiento, como la limpieza de rodillos y cuchillas y la lubricación de partes móviles. 3. Mantenimiento Planificado: Se implementa un calendario de mantenimiento planificado para las máquinas de fabricación de papel. Periódicamente, el equipo de mantenimiento inspecciona y realiza el mantenimiento preventivo, como el reemplazo de cuchillas y la revisión de sistemas hidráulicos, minimizando así fallos y asegurando un funcionamiento continuo. 4. Gestión Temprana de Equipos: Durante la compra de una nueva máquina de embobinado, el equipo de ingeniería trabaja junto con los operadores y el personal de mantenimiento para asegurar que la nueva máquina sea fácil de mantener y operar. Se selecciona una máquina con tecnología superior, facilitando la resolución de problemas y el mantenimiento rutinario. 5. Mantenimiento de la Calidad: En diferentes etapas del proceso, se establecen puntos de control de calidad. Por ejemplo, se verifica la uniformidad del gramaje del papel y se inspecciona la calidad del embobinado. Cualquier defecto identificado se corrige inmediatamente, asegurando que el producto final cumpla con los estándares de calidad y satisfacción del cliente. 6. Mantenimiento del ambiente de trabajo: Se implementan estrictos protocolos de seguridad en la planta, como el uso obligatorio de equipo de protección personal (EPP) y la realización regulada de inspecciones de seguridad. Además, se establecen procedimientos para la correcta gestión de residuos, promoviendo un entorno de trabajo seguro y sostenible. 7. Mantenimiento en Áreas Administrativas: El equipo administrativo de la planta aplica principios de TPM para mejorar la eficiencia de sus procesos. Mejoran la gestión de inventarios a través del uso de softwares y optimizan el flujo de trabajo de pedidos y facturación, reduciendo el tiempo de procesamiento y eliminando errores administrativos. 8. Mantenimiento del conocimiento: Todos los empleados de la planta reciben capacitación continua sobre las mejores prácticas de operación y mantenimiento de los equipos. Los operadores son entrenados en la detección temprana de problemas y en técnicas básicas de solución de problemas, mientras que el personal de mantenimiento recibe formación avanzada en análisis de causa raíz. TPM puede parecer una herramienta muy compleja, pero no lo es. Es una especie de guía orientada a la mejora.

🔍 Ejemplo de Análisis de Causa Raíz en Gestión de Almacenes: Buenas Prácticas 📦 📌 Problema Detectado: Los productos en el almacén frecuentemente presentan daños antes de ser enviados a los clientes, generando devoluciones y pérdidas económicas. 📊 Proceso de Análisis de Causa Raíz: 1️⃣ Identificación del problema: 👉 Se determinó que un 15% de los productos enviados tenía embalaje deteriorado o daños físicos. 2️⃣ Lluvia de ideas (Brainstorming): 👉 Posibles causas: • Manipulación inadecuada de los productos. • Falta de capacitación del personal en manejo de materiales. • Almacenamiento incorrecto en zonas no acondicionadas. • Uso de equipos defectuosos, como montacargas en mal estado. 3️⃣ Técnica de los 5 Porqués: • ¿Por qué se dañan los productos? Porque no se manipulan con cuidado. • ¿Por qué no se manipulan con cuidado? Porque el personal no sigue protocolos claros. • ¿Por qué no siguen los protocolos? Porque no hay capacitación en buenas prácticas de manejo. • ¿Por qué no hay capacitación? Porque no está incluida en el plan anual de formación. • ¿Por qué no está incluida en el plan? Porque no se ha priorizado la inversión en formación operativa. 4️⃣ Causa raíz identificada: 👉 Falta de capacitación periódica en buenas prácticas de manejo y almacenamiento. 🔧 Medidas Correctivas: ✅ Implementar un programa de formación obligatoria para el personal de almacén. ✅ Mejorar los protocolos de manipulación y almacenamiento. ✅ Revisar periódicamente las condiciones de los equipos. ✅ Establecer auditorías internas para asegurar el cumplimiento de buenas prácticas. 📥 ¿Te interesa aprender más sobre cómo aplicar este método en tu gestión logística? Descarga la Guía de Análisis de Causa Raíz aquí: 🔗 https://lnkd.in/em3xxenj #GestiónDeAlmacenes #AnálisisCausaRaíz #LogísticaEficiente #MejoraContinua #CXPerto

"Ajustar empaquetaduras mientras el equipo está en marcha ya no tiene por qué poner en riesgo a los operarios." En muchas plantas industriales, ajustar correctamente una empaquetadura requiere que el equipo esté en funcionamiento, exponiendo a los trabajadores a riesgos innecesarios cerca de equipos rotativos o en áreas peligrosas. La solución es AMPS™ de Chesterton. AMPS automatiza la compresión de empaques, eliminando la necesidad de realizar ajustes manuales y asegurando: ✅ Menor exposición a equipos en movimiento. ✅ Cumplimiento normativo en seguridad industrial. ✅ Mayor protección en lugares de difícil acceso. ¿Por qué elegir AMPS? Los ajustes automáticos garantizan una operación segura y eficiente. Los operarios ya no deben comprometer su seguridad para mantener los equipos en marcha. Más seguro, más eficiente. Con AMPS, no solo proteges a tus trabajadores, sino que optimizas la confiabilidad y la productividad de tu planta. ¿Quieres saber más? Descubre cómo AMPS está transformando la seguridad en entornos industriales. #SeguridadIndustrial #EficienciaOperativa #ChestertonIberia #AMPS

El Valor de la Eficiencia en la Línea de Producción 📈 ¿Por qué es clave maximizar la eficiencia en producción? Lograr eficiencia en la línea de producción no solo impacta los costos, sino que asegura productos de alta calidad y entregas puntuales. 🌐 Estudios muestran que una línea bien optimizada puede reducir hasta un 20% del tiempo de ensamblaje y reducir defectos en cada etapa. 🛠️ ¿Cómo lograrlo? Capacitación en Certificaciones IPC: Asegurarse de que el personal esté calificado con estándares internacionales garantiza que cada proceso cumpla con los niveles de calidad exigidos por la industria. 💼📜Análisis de tiempos y movimientos: Identificar cuellos de botella y optimizar cada tarea en la línea. Implementación de métodos de mejora continua: Lean y Six Sigma reducen desperdicios y optimizan procesos. Automatización inteligente: Invertir en tecnología facilita tareas repetitivas, mejora la precisión y reduce el margen de error. ⚙️🤖 Cada segundo cuenta en producción, y capacitar al equipo en certificaciones IPC fortalece los resultados, mejora la eficiencia y asegura la satisfacción del cliente final. ¡Optimicemos juntos! 🔥

🌟 Implementación de la Metodología 5S en EAB PRINT 🌟 Nos complace anunciar que en EAB PRINT hemos comenzado la implementación de la metodología 5S en nuestra línea de producción. Esta metodología, originaria de Japón, se centra en la organización y la eficiencia del espacio de trabajo, y creemos firmemente que transformará nuestra forma de operar. 🔍 ¿Qué son las 5S? Las 5S se componen de cinco etapas: - Seiri (Clasificar): Separar lo necesario de lo innecesario. - Seiton (Ordenar): Organizar los elementos para un fácil acceso. - Seiso (Limpiar): Mantener un ambiente de trabajo limpio y ordenado. - Seiketsu (Estandarizar): Establecer estándares para mantener las 3S anteriores. - Shitsuke (Sostener): Fomentar la disciplina y el compromiso para mantener los estándares. 🚀 Beneficios que esperamos alcanzar: - Aumento de la eficiencia operativa - Reducción de desperdicios - Mejora en la calidad del producto - Ambiente de trabajo más seguro y agradable La implementación de las 5S no solo nos ayudará a optimizar nuestros procesos, sino que también promoverá una cultura de mejora continua entre todos los miembros de nuestro equipo. Estamos emocionados por este nuevo camino y confiamos en que, juntos, lograremos un impacto positivo en EAB PRINT. ¡Sigamos avanzando hacia la excelencia! 💪 #EABPRINT #5S #MejoraContinua #Eficiencia #CulturaEmpresarial

⚙️ ¿Quién lo fabricó? ¿Cómo? ¿Dónde? ⚙️ ¿Qué programa se ha empleado? ¿Quién ha intervenido? ⚙️ ¿Qué materias primas se han usado? ¿Resultados de inspecciones? Hablamos de #trazabilidad y porqué repercute en productividad. A la hora de tomar decisiones, los datos de trazabilidad son un input muy valioso en la industria de mecanizado (y de obligado cumplimiento para la fabricación de elementos críticos para dispositivos médicos, automoción o aeronáutica...) Es una información clave de cara al cliente. Pero también es una información muy importante dentro de casa. ↘ En empresas de mecanizado es muy importante porque obtenemos la traza que va dejando una pieza por todos los procesos de la compañía: su composición, la maquinaria, cómo ha sido manipulada, su turno, temperaturas, etc. También de cara a la mejora continua de los procesos porque permite identificar fuentes de problema y actuar sobre aspectos concretos del proceso. ↘ Incluso aunque no se cuente con procesos totalmente automatizados, la información de trazabilidad repercute directamente en la eficiencia, la productividad y la calidad. Como siempre decimos en SMARTPM, el despliegue de una tecnología que facilite la trazabilidad siempre debe hacerse en el marco de una estrategia digital más amplia, que esté alineada con las necesidades del negocio. ℹ Si necesitáis ayuda para implementar de forma ágil y efectiva este tipo de soluciones, contactadnos y hablamos. Conoce más sobre la trazabilidad en la industria 👉 https://lnkd.in/dX6TuDZF 🇬🇧 If you prefer to read it in English: https://lnkd.in/dgstfPy6 #manufacturing #digitalmanufacturing #industrial #operationalTechnology #mecanizado #automatizaciónindustrial

El pasado 19 y 20 de septiembre tuve la oportunidad de dictar virtualmente para el Grupo Arcor el taller de "𝗔𝗻𝗮́𝗹𝗶𝘀𝗶𝘀 𝗘𝘀𝘁𝗮𝗱𝗶𝘀𝘁𝗶𝗰𝗼 𝗱𝗲 𝗗𝗮𝘁𝗼𝘀 𝟭", como una profundización del taller de Resolución de Problemas y en donde se deben analizar las diferentes fuentes de variación de un proceso de manufactura. Comentarios dejados en la Encuesta como "Un curso muy practico y didáctico, pudiendo analizar de diferentes perspectivas el análisis estadístico de datos y aplicarlo a cada planta" nos motiva a dar siempre lo mejor de nosotros.  #estadistica #controlestadisticodeprocesos