DESARROLLO DE COMPUESTOS ESPECÍFICOS DE CAUCHO, ETAPAS Y FUNDAMENTOS CIENTÍFICOS

Sinopsis

La industria de los compuestos de hule demanda de modo constante compuestos de caucho con características específicas que se adapten a los procesos de moldeo además del cumplimiento de propiedades específicas.

El desarrollo de estos compuestos de hule son desarrollados por el propio transformador (p.e. llanteras) o bien se acude con un tercero especializado en el desarrollo y mezclado de estos compuestos. Independientemente del responsable del compounding del hule, es necesario observar pautas de I+D y mezclado a fin de asegurar la confidencialidad y repetibilidad en la calidad de los mismos, así como seguir un procedimiento científico para desmitificar ideas que han prevalecido en el sector al considerar a los compuestos de hule como entidades de comportamiento errático.

En este artículo se pretende mostrar las variables a considerar y los porqués en cada una de estas, a fin de poder mostrarlas de modo objetivo.

Es importante hacer mención que como todo proceso industrial, el seguimiento a los principios PDCA englobados en los 14 puntos de Calidad Total de Deming deberá ser la referencia obligatoria para cada una las etapas del sistema total de diseño y manufactura industrial de los compuestos de caucho, [1,2,3,4]

I.- Contenido

Con el objetivo de mostrar de modo estandarizado el proceso a seguir en el diseño de un compuesto hasta su implementación exitosa con el transformador, se recapitularan las etapas más importantes que se llevan a cabo:

o  Establecimiento claro de los requisitos a cumplir en cada compuesto

o  Variables propias de la naturaleza de los ingredientes en las recetas a desarrollar Comparativo entre equipos de mezclado para compounding

o  I+D en desarrollo de compuestos a la medida y de especialidad

o  I+D en desarrollo de compuestos para que puedan ser adaptables a los procesos de moldeado

o  Aseguramiento de calidad en el lanzamiento de nuevos productos

o  Control de calidad y certificación

o  Culminación del desarrollo

II.- Establecimiento claro de los requisitos a cumplir en cada compuesto

Es una práctica común de parte del transformador que al momento de requerir el desarrollo de un compuesto de caucho, hace llegar los requisitos de su cliente hacia el diseñador del compuesto.

Estos requisitos pueden ser tan vagos como el pedir un “compuesto de hule de color negro con dureza 40”, o bien, dar pocos datos que considera suficientes para el desarrollo, por ejemplo: “hule de color negro, con tensión de 10 Mpa, Elongación mínima de 300% y dureza 50 ShA”.

El problema ahora radica para el desarrollador del compuesto, el cual tiene las siguientes dudas a resolver para diseñar el compuesto específico:

·        Tipo de proceso de moldeo que se empleará

·        ¿El compuesto se vulcanizará?, ¿Qué condiciones de ciclo se pretenden alcanzar?

·        Además de las propiedades que definen el requerimiento del compuesto, ¿Qué otras propiedades deberá de cumplir?

·        Precio objetivo a alcanzar

Los datos anteriores deberán ser recabados por el desarrollador del compuesto haciendo preguntas concretas, como:

·        ¿Qué tipo de proceso de moldeo se empleará, a fin de que el compuesto sea procesable con el transformador?

·        En el caso de caucho vulcanizable, ¿Cuál será el tiempo de curado y las condiciones de procesamiento?

·        ¿Qué usos se le dará al caucho una vez conformado?

·        ¿Se cuenta con un “line callout” para el desarrollo de este compuesto?

En el caso de que el demandante del compuesto cuente con una “line callout” basado en la ASTMD-D-2000, el proceso de vuelve relativamente más simple, pues se tiene un objetivo claro a cumplir, lo cual esta estandarizado y es un mismo lenguaje para los formuladores de caucho y sus proveedores de materia prima.[5]

Fig. 1 Significado de las siglas del line callout de acuerdo a la ASTM-D-2000

Existe también el otro extremo, donde el compuesto se sobre-específica buscando el procesador que el compuesto se adapte a su proceso, indicando parámetros a cumplir en variables bajo condiciones estándar en pruebas de laboratorio, estas variables generalmente son: Rango de viscosidad, Tiempos de seguridad, Tiempos de vulcanizado y Torques en la reometría.

Lo anterior es información valiosa para el formulador, pero a la vez también constituye un dilema en si mismo, pues al definir condiciones estándar de viscosidad y reometría, estás no siempre corresponden con las variables reales de su proceso, por ejemplo:

Un EPDM con viscosidad de 45 +/-5 UM a 121°C puede denotar un valor de viscosidad sustancialmente mayor si el compuesto pasa por el husillo y cañón a una temperatura de fusión de 60+/-5°C, lo cual puede dar valores de hasta el doble de lo solicitado a 121°C. Algo similar puede ocurrir con los parámetros reológicos, pues el procesador por diseño puede pedir que un compuesto tenga un tc90 de 2.5 minutos@180°C, pero para “incrementar su productividad” en su proceso incrementa la temperatura a 210°C y reduce el tiempo de vulcanizado en 30 segundos, lo cual, si la pieza cuenta con zonas de pared delgada, estas pueden sobre-vulcanizarse y presentar reversión, lo cual muchas veces de malinterpreta como falta de curado o piezas crudas 

III.- Variables propias de las recetas a desarrollar

La mayoría de los ingenieros de diseño con el transformador tienen poca experiencia con el caucho y no están seguros de cómo seleccionar el polímero más adecuado para sus aplicaciones, especialmente porque hay muchas opciones. Esta es la razón por la cual muchos procesadores cuentan con departamentos especializados para el diseño de los compuestos o bien recurren a empresas que se especializan en compuestos de caucho. Durante mucho tiempo, y aun en la actualidad, muchas personas consideran que los compuestos de caucho son un arte y una ciencia porque el polímero base es altamente personalizable.

Hay 5 ingredientes principales en una fórmula de compuesto de caucho y cada uno se mide en partes por cien (phr) [6]:

1. Elastómero

2. Cargas (negras y/o blancas), reforzantes, semireforzantes o no reforzantes

3. Protectores

4. Ayudas de proceso

5. Sistema de curado

Para comenzar el desarrollo de un compuesto de hule, se debe seleccionar un elastómero base, el cual es importante saber con qué sustancias puede entrar en contacto el componente de caucho terminado (por ejemplo, aceites, ozono, etc.) pues algunos elastómeros tienen propiedades más adecuadas para ciertas aplicaciones que otras. También es importante comprender la aplicación general prevista y las propiedades físicas deseadas. Por ejemplo, si necesita un componente de caucho que tenga una recuperación excelente, puede seleccionar un poliisopreno natural o sintético como elastómero base.

Luego, deben elegirse las cargas y esto variará dependiendo de cuáles sean las propiedades deseadas del componente de caucho terminado. Los rellenos más comunes son negro de humo, sílice amorfa y arcilla. Entonces, si el formulador identifica que su producto final necesita tener una alta resistencia a la abrasión, se agregarán rellenos específicos a la fórmula para ayudar a lograr esa propiedad. También es importante tener en cuenta que no existe una fórmula compuesta de caucho que le otorgue todas las propiedades "ideales" al mismo tiempo. Una propiedad tendrá que ser comprometida para que otra se destaque.

La tercera parte de un compuesto de caucho son los protectores, que pueden ser antioxidante, antiozonantes o cera que ayuda a crear una barrera física para mejorar su rendimiento. A veces, el protector también puede ser mezclas de otros elastómeros que tienen algunas de las propiedades físicas que busca en su componente.

El cuarto componente en un compuesto de caucho es algún tipo de ayuda para el procesamiento, normalmente un aceite, que agrega algo de humedad al compuesto seco para ayudar con la mezcla y el procesamiento.

La última parte de la fórmula, posiblemente la más importante, es el sistema de curado. Existen diferentes tipos de sistemas de curado, como el curado con azufre y el curado con peróxido, que también influyen en las propiedades finales del compuesto de caucho. También es importante tener en cuenta que las diferencias más pequeñas en la cantidad o proporción de agentes de curado pueden cambiar drásticamente las propiedades del compuesto de caucho. Los aceleradores generalmente también son parte del sistema de curado y se usan para acortar el tiempo de curado

Como si la composición no fuera lo suficientemente compleja, la composición de caucho puede ser aún más difícil porque el elastómero base es un producto natural. Incluso si la fórmula del compuesto es "perfecta", todavía puede haber diferencias en las propiedades del compuesto final debido a las variaciones naturales en el propio elastómero base. Por ejemplo, el caucho natural cosechado durante una estación lluviosa versus el caucho natural cosechado durante una estación seca puede variar en sus propiedades y las fórmulas compuestas pueden necesitar ajustarse en consecuencia.

 Adicional a lo anterior, existen otras variables a considerar en el mezclado del compuesto, los cuales influyen en el resultado final del compuesto a obtener, estas variables son:

1.   Orden de adición de los productos

2.   Tiempo de mezclado

3.   Condiciones de cizallamiento

4.   Manejo en molinos para el conformado del caucho

5.   Enfriamiento adecuado del compuesto mezclado

6.   Almacenamiento del compuesto

III.a.- Análisis de permutaciones posibles en el diseño de compuestos de caucho

Con lo anterior, es posible hacer un análisis estadístico básico de las variables que influyen en el desarrollo exitoso de un compuesto de hule, y no solo dependen de los ingredientes, por ejemplo: una fórmula típica de hule natural con Poli-isobuteno a vulcanizar con azufre, consta de 13 diferentes materias primas, a lo cual habrá que sumar otras 6 variables de proceso.

 Lo anterior resulta en:

 Variables por materias primas= 13

Variables de proceso= 6

Total de variables a considerar (n)= 19

Permutaciones posibles (m)= 11 (5 clases de ingredientes + 6 variables de mezclado)

Luego, el número total de permutaciones permisibles considerando movimientos simples de 1/0, se puede definir como:

Debido a la complejidad y al número infinito de fórmulas de caucho, es importante contar el soporte especializado de formuladores para el desarrollo de compuestos de caucho personalizados y fabricantes involucrados en las primeras etapas del proceso de diseño, a fin de que discriminando y anticipando los efectos de cada variable, puedan crear una fórmula que sea realmente adecuada para su aplicación prevista.

 IV.- I+D en desarrollo de compuestos a la medida y de especialidad

Tal como se describe anteriormente, el número total de permutaciones posibles para el desarrollo de un compuesto es demasiado complejo, por lo que un DOE no es suficiente para lograr el cometido del desarrollo de una fórmula específica.

 Por lo anterior, es imprescindible el contar con tecnólogos capacitados para el desarrollo de los mismos, con conocimientos técnicos profundos tanto en Química como en ingeniería de procesos, así como en control estadístico de calidad, a fin de poder conceptualizar todas las variables de diseño y el impacto que tendrán en las propiedades del compuesto, así como poder controlar el proceso a fin de que el productos sea confiable y reproducible.

Las principales etapas a considerar en la I+D de compuestos de caucho comprenden:

 1. Formulación personalizada especializada a pequeña escala (pruebas de laboratorio)

2. Desarrollo de formulaciones específicas para cumplir las especificaciones del cliente

3. Evaluación en equipos certificados de los compuestos de caucho en el desarrollo

4. Validación de resultados de los compuestos obtenidos, para certificación de los mismos

5. Desarrollo y optimización de ciclos de mezcla

6. Desarrollar formulaciones para cumplir con las especificaciones del cliente.

7. Evaluación independiente de compuestos de caucho para la validación de la certificación existente de los clientes.

8. Diseño de proceso de mezclado

 El diseño de los compuestos se basa en la definición clara de objetivos de parte del cliente, ya sea con base de una “line – callout” o bien, mediante la aplicación de preguntas específicas al cliente, lo cual es la base para obtener un compuesto útil, pues cualquier omisión puede dar a lugar al desarrollo de un compuesto completamente distinto al que se requiere para satisfacer la necesidad del proyecto.

 Los ciclos de mezcla están ligados fuertemente al tipo de cizalla que se le dará al mezclado del compuesto a desarrollar, esto es: el uso de mezcladores intensivos es el más usado por las compañías expertas de desarrollo de caucho compuesto; actualmente se distinguen dos tipos principales de mezcladores intensivos, los cuales producen los compuestos por cargas en un sistema lotificado semi-continuo:

 ·        Mezcladores intensivos tipo Banbury (de 2,4 y 6 alas)

·        Mezcladores intensivos tipo Banbury – Intermix

Ambos mezcladores cuentan con ventajas específicas, y definir que un sistema sea mejor que otro es difícil de aseverar de modo general, pues depende del tipo de compuesto a mezclar, su viscosidad, rigidez, cargas y delicadeza ante los embates de las diferentes cizallas que se pueden lograr en cada uno de estos [19]

Es un hecho innegable que el contar con el equipo de mezclado más avanzado o con los mejore controles no garantiza un compuesto de buena calidad, pues es necesario conocer a profundidad el modo de trabajo y el efecto de cada uno de los modos de mezclado para cada mezcla específica, obviamente se pueden agrupar por familias de polímeros + cargas + paquetes de aceleración, más no es posible definir un comportamiento general para todas las mezclas a realizar.

La validación de los resultados a obtener en un laboratorio que trabaje bajo la norma ISO 17025 [8] es precisamente el punto donde se define si el compuesto tiene la habilidad para cumplir con los objetivos planteados por el cliente final. Esta validación, tanto en mezclas piloto (de 1 a 3 kg) como en mezclas piloto de producción ( >5 kg), es imprescindible para contar con una base sólida que respalde el trabajo del tecnólogo que diseña el compuesto, pues el objetivo final es el diseño del compuesto junto con el diseño del mezclado (“compounding”) para obtener resultados confiables y verificables por más de un laboratorio y poder establecer que se garantiza la reproducibilidad de los compuestos, como lo marca la norma ISO:9001-2015[9]

V.- I+D en desarrollo de compuestos para que puedan ser adaptables a los procesos de moldeado

El éxito del desarrollo y buen desempeño de un compuesto comprende una participación tanto del formulador/tecnólogo como del transformador, en una relación 50%-50%.

Tal como se explicó en el apartado II y III del presente es escrito, es imprescindible conocer el modo de moldeo por parte del transformador, así como la aplicación final del compuesto, aunado a lo anterior, el transformador debe considerar variables inherentes a los compuestos de caucho y variables propias de su propio método de moldeo; estas variables son:

·        Variación natural de la reología para el procesamiento del compuesto

·        Forma de alimentación del compuesto al sistema de moldeo

·        Almacenaje adecuado de los compuestos acelerados

·        Combinación de Lotes maestros con paquetes de curativos (si aplica)

·        Medición final de parámetros como producto terminado

·        Costos operativos

Los anteriores factores deben ser considerados por el transformador previamente al pedido de desarrollo de un compuesto, pues si bien es cierto la empresa especializada en el diseño y mezclado son expertos en su área, las variables anteriores no están bajo su control, por lo que es complicado anticipar todas las combinaciones que puedan existir en el proceso

VI.- Aseguramiento de calidad en el lanzamiento de nuevos productos

En la I+D de un compuesto de caucho, existe una zona de transferencia de tecnología del formulador hacia el transformador, la cual en no pocas ocasiones se da por validada aún sin realizarla, esta transferencia se conoce como “rampeo” ó “Escalamiento” [10]

En el escalamiento se pretende observar y controlar 3 etapas, en la cual ambas partes deben de trabajar estrechamente a fin de conseguir una transferencia exitosa al sistema de producción, estas etapas son:

Ø Habilidad del compuesto en producción industrial

Ø Habilidad del proceso de mezclado para producción industrial

Ø Habilidad del sistema de mezclado y moldeo para implementación industrial

El proceso de escalamiento que se sugiere como guía general, se basa en repeticiones escalonadas de mezclas por cargas, esto al ser procesos semicontinuos.

En la figura 2 se muestra de modo esquemático las etapas a vigilar en este proceso de rampeo:

Fig.2 Proceso sugerido de escalamiento para producción industrial de compuestos de caucho

Es una práctica común que tras la prueba de 1 ó 2 cargas de compuesto mezclado el transformador de por validado el compuesto, lo cual deja sin verificar la habilidad del compuesto en el proceso de mezclado y moldeo, considerando que unos pocos datos son suficientes para garantizar la confiabilidad y reproducibilidad del hule.

Por lo anterior, un desarrollo sin validación de transferencia industrial es muy probable que se tenga que replantear con un diseño de re-ingeniería que trae consigo más retrasos, perdidas económicas y lo que es más nocivo: pérdida de confianza tanto del desarrollador como del transformador.

VII.- Control de calidad y certificación

En la figura 2 se muestra esquemáticamente la sugerencia del proceso a seguir en la implementación a producción industrial de un compuesto de caucho, el cual debe ser documentado apropiadamente y resguardado de cualquier cambio que pueda impactar en la calidad del mismo.

 En la producción industrial deberá seguirse un aseguramiento de calidad, donde todas las variables deberán establecerse dentro de rangos de mínimo impacto, estableciendo claramente los análisis a las materias primas o definiendo claramente la confiabilidad y repetibilidad de los análisis a la materia prima, así como la estandarización de las variables de proceso, los equipos a emplear en el mezclado e instrucciones de proceso, con el objetivo de asegurar que independientemente del turno y/o época de producción el resultado a obtener con el compuesto, siempre será el mismo.[11]

Para la validación adecuada de las propiedades de los compuestos, como primer modo de validación, la certificación de propiedades mediante un laboratorio certificado es el modo óptimo de demostrar ante el productor y el transformador del compuesto que el mismo cumple todos los requisitos [8], una vez aceptado el resultado inicial, entonces deberá realizarse estudios de R&R para la validación de resultados tanto con el productor del compuesto como con el procesador del mismo [12], para una variable de estudio de R&R, deben existir al menos dos evaluadores que realicen la evaluación de 5 a 10 muestras a evaluar, cada ensayo deberá ser medido de 2 a 3 veces por el mismo evaluador con la finalidad de obtener su confiabilidad y repetibilidad en cada análisis [13,14], con lo anterior, los análisis a realizar a cada lote de compuesto producido podrán ser considerados válidos durante todo el tiempo que se determine para validar el estudio de R&R.

En caso de existir alguna problemática con el compuesto que se  produzca y se evalué conforme al mismo sistema de ensayo, deberá identificarse que variación anormal se presentó para realizar el análisis de la causa raíz [15,16], ya sea en el proceso de mezclado del compuesto o en el proceso de moldeo con el transformador, y retornar un paso previo en el esquema de escalamiento.

 VII.- Culminación del desarrollo

 Una vez que el compuesto ha cumplido todas las etapas desde diseño hasta escalamiento, y ha demostrado cumplir satisfactoriamente las condiciones propiedades como compuesto, una adecuada procesabilidad con el transformador y se cumplen las expectativas del transformador como producto terminado, es el momento indicado para comenzar con la culminación del desarrollo del compuesto específico.

 En ambas partes del desarrollo (productor y transformador), será imprescindible el emplear el análisis Estadístico de Producción [17] con las herramientas de calidad que esto implica, con la finalidad de una vez alcanzado la habilidad de proceso del compuesto, mantenerlo una vez que la producción se pase a producción.

 Es necesario considerar que este análisis debe considerar que el mantener la calidad requerida no deberá implicar un incremento en los costos de producción. Existen dos fases en el análisis de SPC para control de la producción de compuestos de caucho:

1.   La primer fase es identificar y eliminar las causas especiales de variación en el proceso.- Este punto es especialmente confuso y complejo si se toma solo el análisis estadístico de permutaciones posibles que actúan como variables para los compuestos de caucho, más el objetivo es estabilizar el proceso, por lo que en esta fase de culminación del desarrollo, toma relevancia primordial los ingenieros de proceso.

El ingeniero de proceso será el profesional que mediante la técnica y conocimiento del compuesto y del proceso, lo implementa por primera ocasión a la producción industrial, recopilando los datos necesarios para poder establecer mediante control estadístico cuando un proceso es estable y predecible está en control estadístico.

2.   La segunda fase se refiere a la predicción de mediciones futuras para verificar la estabilidad del proceso en curso. Durante esta fase, el análisis de datos y la reacción a causas especiales se realiza en tiempo real. Una vez estable, el proceso puede analizarse para determinar si es capaz de producir lo que el cliente desea.

Es igual en esta fase que la presencia del ingeniero de proceso es fundamental, pues su demostración de técnicas sólidas de control estadístico en conjunto con su conocimiento aplicado de la técnica para  mejorar los procesos de fabricación es esencial para culminar de modo exitoso el desarrollo, pues el desconocimiento de la flexibilidad de parámetros de procesabilidad ha dado lugar a falsos negativos que alejan a un compuesto de su objetivo final

 PPAP como evidencia auditable de la culminación de un desarrollo

El PPAP -por sus siglas Production Part Approval Process-, es una de las herramientas también conocidas como Core Tools y se utiliza en la cadena de suministro para establecer la confianza de los componentes y procesos de producción de los proveedores principalmente del sector automotriz, esta es un requerimiento de la especificación técnica ISO/TS 16949.

 Aunque muchas compañías han desarrollado sus propios requisitos específicos, el empleo estándar del PPAP como parte de la planificación avanzada de la calidad del producto (APQP); fomenta el uso de formas y terminología estándar para la documentación de los proyectos, con lo cual se tiene una ventaja conjunta de productor y transformador del compuesto al hablar el mismo idioma en calidad.

 El proceso PPAP está diseñado para demostrar que el proveedor del compuesto ha desarrollado su proceso de diseño y producción para satisfacer las necesidades del cliente, minimizando el riesgo de incumplimiento por parte de un uso efectivo de APQP.[18]

Existen 18 elementos en el PPAP que son necesario cumplirlos, siendo la aceptación firmada por ambas partes del PSW (Part Submission Warrant) cuando se puede considerar formalmente culminado el proceso de desarrollo de un compuesto de caucho, y es cuando el mismo entra a su fase formal de producción bajo los estándares de calidad acordados en el PSW.

 IX .- Conclusiones

 Desde los inicios del formulación y mezclado de hules (Compounding) se consideró a este proceso como una actividad que requería de experiencia, conocimiento y “algo de suerte” para lograr que el compuesto a obtener no obtuviese propiedades indeseables.

 La razón del anterior modo de pensar ha sido el desconocimiento de la cantidad tan compleja de variables y sus permutaciones que pueden afectar en la calidad del caucho mezclado, lo cual se ha pretendido mostrar un poco en este artículo.

 El diseño y formulación de compuestos de caucho deberá ser visto cada vez más como procesos medibles y reproducibles con base en conocimientos científicos y no como un don o pericia nata.

 Dada la complejidad de variables en un compuesto, el establecer procesos estandarizados para su implementación y control de proceso hacia la producción industrial es la clave que permitirá controlar y predecir el comportamiento de un compuesto.

 Para que el desarrollo de un compuesto tenga el éxito esperado, es imprescindible el trabajo conjunto entre fabricante de caucho y el transformador del mismo, pues solo en estos casos es posible obtener el resultado deseado en el menor tiempo posible

El control de calidad del compuesto es un tema muy amplio, no posible alcanzar a ver en profundidad en un artículo, por lo que se recomienda al lector implemente los entrenamientos para el uso de estas herramientas de calidad en sus procesos

Referencias:

1. Deming, W.E. (2000). Out of the Crisis. The MIT Press.
2. Neave, H.R. (1987). Deming’s 14 points for management: framework for success. The Statistician, 561-570.
3. Neave, H.R. (1990). The Deming Dimension. SPC Press.
4. Stotz, A. (2015). Transform Your Business with Dr. Deming’s 14 Points. CreateSpace Independent Publishing Platform.
5. ASTM D2000 - 18 Standard Classification System for Rubber Products in Automotive Applications
6. Maziar Ramezani, Zaidi M. Ripin (2012), Characteristics of elastomer materials Rubber-Pad Forming Processes
7. XFGDGDS
8. ISO/IEC 17025:2017 /ISO/IEC 17025:2005 – Competence of Laboratories
9. ISO 9001:2015, Quality Management Systems – Requirements

10. Magnus Berg, Kristina Säfsten, Managing Production Ramp-up - Requirement on strategy content Department of Industrial Engineering and Management, Jönköping University, Sweden

11. Ryzko, Peter & Haberstroh, Edmund. (2000). Quality assurance in the rubber mixing room – Prediction of the rubber compound properties that are relevant for the elastomer product properties. Macromolecular Materials and Engineering - MACROMOL MATER ENG. 284-285. 64-69. 10.1002/1439-2054(20001201)284:13.3.CO;2-3.

12. Smith, McCray, & Callahan (2007) Gage R&R – Gage Repeatability and Reproducibility is a statistical approach to evaluate and determine if a gage or gage system is reliable in a process

13. Tennant, Geoff (2001). SIX SIGMA: SPC and TQM in Manufacturing and Services. Gower Publishing, Ltd. p. 6. ISBN 0-566-08374-4.

14. Jirasukprasert, P., Arturo Garza-Reyes, J., Kumar, V. and K. Lim, M. (2014), "A Six Sigma and DMAIC application for the reduction of defects in a rubber gloves manufacturing process", International Journal of Lean Six Sigma, Vol. 5 No. 1

15. Serrat, Olivier (2017). "The Five Whys Technique". Knowledge Solutions. pp. 307–310.  ISBN 978-981-10-0982-2.

16. Grace L. Duffy(2013) Modular Kaizen Continuous and Breakthrough Improvement, ISBN: 978-0-87389-864-5

17. Statistical Process Control (SPC), Reference Manual, 2nd Edition, 2005

18. PPAP 4th Edition – March 2006 – AIAG

19. Frank J. Borzenski, Quentin Harley, HF Mixing group.(July 2013) Development in mixing technology: Tangential and intermeshing mixer designs, IEC