DISEÑO DE ALMACENES - PARTE 2

El 21 de Mayo del presente publique un articulo sobre el diseño de almacenes primera parte , pues ahora con este segundo articulo cierro el tema por el momento pues aun hay mucho por comentar pues la gestión de almacenes es un tema bastante complejo.En la primera parte les comente sobre la metodología a utilizar para el diseño de almacenes para distintos sectores , en esta parte me enfocare en un esquema que permita seleccionar el tipo de suministro según el flujo generado , la complejidad de la demanda , dar soluciones de preparación de pedidos según la complejidad de la misma .

Principios de flujo y tipos de suministro

En en análisis ABC se categoriza la demanda de un suministro en función de su valor o volumen de venta de mayor a menor utilizando la ley de pareto. En esta división utilizando una matriz con variables XYZ se establece el tipo de suministro así se dividirá los suministros sin pasar por la plataforma , por cross docking , los que tienen mayor rotación , los que son contra pedido , una vez identificado el tipo de suministro para analizar las posibles soluciones de picking es determinante la complejidad de la preparación de pedidos que determinara el rango de soluciones .

Picking

Para entender un poco lo explicado en el anterior bloque debemos saber que es el picking así que el mejor concepto viene a hacer  preparación de pedidos en el proceso de recogida de material , extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene más unidades que las extraídas.

Entre los distintos sistemas de almacenamientos podemos destacar :

1) Sistema de almacenamiento en bloque - este sistema no requiere ningún elemento estructural para su almacenamiento , estos se almacenan uno abajo del otro.

2) Sistema de almacenamiento con estanterías convencionales - son las mas utilizados y es un sistema clásico de disposición en planta de la estantería - pasillo- estantería .

3) Sistema de estanterías compacto - diseñado para permitir que la carretilla se introduzca en el hueco , logrando gran densidad en el almacenaje.

4) Sistema de estanterías dinámicas - es similar a la estantería compacto pero con la diferencia que los palets se deslizan sobre un sistema de rodillos desde la entrada del bloque hasta la salida.

5) Sistema Push- back - sistema en donde se incorpora un carro que permite introducir varios palets

Sistemas de preparación de pedidos

La gestión de stocks se entiende el organizar , planificar y controlar el stocks de una empresa, entre las principales funciones tenemos: mantener independencia en las operaciones , atender variaciones de demanda , permite flexibilidad en la programación de pedidos , la mayor parte de las decisiones económicas de la empresa se toman sobre la totalidad de los inventarios , los inventarios son parte del activo circulante en términos contables , la rotación de inventarios básicamente es el movimiento de materiales en el almacén en consecuencia la renovación de estos , su valor siempre depende del tipo de negocio , una herramienta y la mas utilizada en estos tiempos es el famoso MRP en ingles ( Material Requeriment planning ) este es un sistema de planificación de la producción y de la gestión de inventarios que responde a las preguntas : 1) que producir ?, 2) cuanto producir? y 3) cuando producir ? de esta manera se complementan las actividades de aprovisiona- namiento con las de producción , planificándose el abastecimiento en función de la producción de pedidos programada.

La preparación de pedidos se puede realizar de formas muy diversas, el diseño y la forma de realizar estas labores de picking depende de varios factores En función de la tipología de extracción podemos clasificar los tipos de preparación en: “hombre a producto” y “producto a hombre”

Hombre a producto

Es la preparación de pedidos más habitual y está en la mayoría de los almacenes (debido fundamentalmente a que requiere un nivel bajo de inversión). En esta forma de preparación, los productos tienen asignada una ubicación “fija” (o varias) de picking y el preparador realiza un recorrido a lo largo de las ubicaciones para ir cogiendo las cantidades solicitadas por cada pedido. Esto se puede hacer con dos estrategias:

• Contenedor a contenido: el preparador se desplaza con uno o varios contenedores de pedidos y va cogiendo en cada ubicación la cantidad necesaria para cada pedido.
• Contenido a contenedor: se preparan los pedidos por “olas”, abriendo un numero de pedidos y desplazándose a las ubicaciones para coger la cantidad agrupada de una referencia para todos los pedidos. Posteriormente esa cantidad es repartida entre los pedidos abiertos.

Producto a hombre

• Es muy utilizada en almacenes donde se realizan un numero alto de pedidos, se tiene un numero alto de referencias y los tiempos de preparación son cortos. En esta forma de preparación, un sistema automático extrae la referencia que es necesaria hacia una estación de picking para la que el preparador coja la cantidad solicitada para la preparación, volviendo el sistema a ubicar la referencia de forma automática en el almacén (o dirigiéndola a otra estación de picking donde sea necesaria). El preparador no tiene por tanto que desplazarse a buscar el producto y únicamente hace “picking and put” de unidades (coger unidades e introducirlas en los contenedores adecuados para la preparación). Igualmente las estrategias pueden ser contenedor a contenido o contenido a contenedor, aunque lo normal es que sean combinadas: el sistema lleva a la estación tanto las referencias a coger como los pedidos que tiene que recibir esas referencias (esto requiere sistemas de gestión y control avanzados).

Aca hay un video en ingles en donde se puede apreciar preparacion de pedidos, procesos picking

Concluyendo si bien la necesidad de un almacén es inicialmente la custodia de inventario y su rotación afrontar el reto de diseño requiere de un enfoque mas metodológico que permita mejorar el servicio y reducir los costos que acarrea el inventario en una empresa.

Cualquier consulta me pueden escribir a mi mail : saurigabriel@gmail.com

Gabriel Sauri Ortiz - Consultor de Supply Chain Management