El Camino Dorado de la Mejora Continua - Caso 1: La Simplicidad Efectiva: La Historia de las 8D’s

Introducción:

El vasto universo de la mejora continua nos presenta una joya oculta llamada Las 8D’s. Esta metodología, también conocida como Las 8 Disciplinas, ha demostrado su poder en la resolución de problemas, se destaca por su simplicidad efectiva. Siguiendo los pasos de las 8D’s, los equipos pueden identificar las causas raíz de los problemas y desarrollar soluciones precisas y rápidas. Esta historia narra cómo Adrian, una gerente de calidad en una empresa manufacturera, se embarca en un viaje hacia la mejora utilizando esta metodología poco conocida pero poderosa.

Adrian y su equipo se enfrentan a un desafío en la línea de producción de preformas de PET[1]. La línea cuenta con un molde de 96 cavidades, pero solo el 80% de las cavidades funcionan correctamente. El problema radica en que el resto de las cavidades, a pesar de ser limpiadas continuamente, se siguen tapando con frecuencia. Este problema afecta directamente la eficiencia y la calidad de producción.

Adrian comprende la importancia de abordar este desafío de manera estructurada y decide aplicar las 8D’s, también conocido como Diseño para la Excelencia, es una metodología sistemática que permite a los equipos identificar las causas raíz de un problema y desarrollar soluciones efectivas. Fue desarrollado por la empresa Ford Motor Company como parte de su enfoque de calidad y mejora continua.

Metodología:

Las 8D’s se basa en ocho pasos claros y concisos, que ofrecen una guía estructurada para abordar cualquier desafío. Estos pasos son:

Contexto: Corresponde al planteamiento del problema, el equipo comienza explicando de forma precisa la situación “normal” que debería estar ocurriendo en el lugar en donde se ha detectado la desviación o problema.

Adrian y su equipo mencionan que la línea 1, una máquina de inyección de preforma de PET fue adquirida hace dos años, y que ha recibido sus mantenimientos preventivos de acuerdo con el plan de mantenimiento general de la planta. Sin embargo, durante los dos últimos meses, ha tenido que ser intervenida para mantenimientos correctivos con mayor frecuencia de la normal.

D1 – Formación Del Equipo: En esta etapa se define quiénes deberán participar en las sesiones que se realizarán para analizar el problema y las causas a través de la metodología D8.

El equipo de Adrian determina que, para esta sesión de trabajo, debe estar presente personal de las áreas de calidad, producción, mantenimiento, e ingeniería, con el propósito de cubrir todos los posibles puntos de falla y que se consideren las ideas de la mayor cantidad de áreas especializadas posible.

D2 – Definición Del Problema: En esta etapa, es crucial comprender claramente el problema que se está enfrentando. Se debe establecer una definición clara y específica, teniendo en cuenta el impacto en la calidad, los costos, los tiempos de entrega o cualquier otro factor relevante.

Adrian y su equipo definen claramente el problema como la falta de funcionamiento óptimo en el molde de 96 cavidades de la línea de producción. Esto se manifiesta a través de la tasa de funcionamiento del 80% y los problemas recurrentes de bloqueo en las cavidades.

D3 – Acciones Temporales De Contención: En esta etapa se deben tomar medidas inmediatas para mitigar los efectos del problema mientras se busca la solución definitiva. Estas acciones temporales tienen como objetivo evitar que el problema empeore y minimizar su impacto en el corto plazo.

Adrian y su equipo deciden, entre otras acciones temporales, realizar ajustes rápidos en los parámetros del proceso de producción para minimizar los problemas de bloque de las cavidades. Esto podría incluir cambios en la velocidad de producción, ajustes en la presión de inyección o modificaciones en los tiempos de enfriamiento.

D4 – Analizar Las Causas Raíz: Aquí es donde se realiza una investigación exhaustiva para identificar las causas raíz del problema. Se pueden utilizar herramientas como el diagrama de Pareto[2], el diagrama de causa y efecto (también conocido como diagrama de Ishikawa[3]) y el análisis de las 6M (Mano de Obra, Método, Maquinaría, Materiales, Medio ambiente, Medición) para ayudar en este proceso.

Mediante el uso del diagrama de causa y efecto, el equipo de Adrian identifica las posibles causas del bloqueo de las cavidades. Descubren que las fluctuaciones de temperatura en la zona donde se encuentran las cavidades podrían estar contribuyendo al problema.

D5 – Determinar Las Soluciones: En esta etapa, se busca generar una variedad de soluciones posibles para abordar las causas raíz identificadas. Se fomenta la creatividad y la colaboración entre los miembros del equipo. Después de generar varias soluciones, se realiza una evaluación para determinar cuál es la más efectiva y viable. Se deben considerar factores como la factibilidad técnica, los costos, los beneficios y el impacto a largo plazo.

Después de un proceso de lluvia de ideas y evaluación, el equipo de Adrian propone varias soluciones para abordar el problema de las fluctuaciones de temperatura. Consideran ajustes en los controles de temperatura, la instalación de sensores adicionales y mejoras en los procedimientos de limpieza y mantenimiento.

D6 – Implementar La Solución: Una vez seleccionada la mejor solución, se lleva a cabo su implementación en el sistema. Es importante contar con un plan de acción claro y asegurarse de que todos los involucrados estén informados y comprometidos con el proceso.

Adrian y su equipo diseñan un plan de acción detallado para la implementación de la solución seleccionada. Esto implica ajustar los controles de temperatura, capacitar al personal en los nuevos procedimientos y establecer un seguimiento regular para asegurar una adopción exitosa.

D7 – Prevenir Problemas Similares: Después de implementar la solución, se realiza un seguimiento y se evalúan los resultados. Se analiza si se ha logrado el objetivo establecido y si se han obtenido mejoras en los indicadores de rendimiento.

Una vez implementada la solución, Adrian y su equipo monitorean de cerca el rendimiento de la línea de producción. Registran la tasa de funcionamiento de las cavidades y la incidencia de problemas de bloqueo. Observan mejoras significativas, ya que la tasa de funcionamiento se acerca al 100% y los problemas de bloqueo disminuyen drásticamente.

D8 – Reconocer Y Compartir Las Lecciones Aprendidas: Se refiere a reflexionar sobre el proceso de resolución de problemas, y extraer lecciones valiosas para futuros desafíos. Esta etapa es fundamental para promover la mejora continua y el aprendizaje organizacional.

Durante la etapa de reconocer y compartir las lecciones aprendidas, Adrian y su equipo realizan una revisión exhaustiva de todo el proceso de resolución de problemas. Identifican los aspectos exitosos que contribuyeron al resultado positivo, así como los desafíos y obstáculos que encontraron en el camino.

A través de la aplicación del D8, Adrian y su equipo pueden abordar un desafío complejo de manera estructurada y logran resolver el reto que suponía la línea de producción de preformas de PET. Al abordar las causas raíz y desarrollar una solución efectiva, con enfoque sistemático y énfasis en la colaboración, logran alcanzar su objetivo de una tasa de funcionamiento del 100% en todas las cavidades del molde. Este ejemplo ilustra cómo el método puede aplicarse a situaciones reales, permitiendo a las organizaciones resolver problemas de raíz y mejorar la eficiencia y la calidad.

Conclusión:

En este capítulo, hemos explorado las 8D’s y cómo Adrian y su equipo lo aplicaron para resolver problemas en la línea de producción de preformas de PET. Hemos aprendido la importancia de definir claramente el problema, investigar las causas raíz y verificar las soluciones implementadas. En el próximo Capítulo 2: "El Poder de la Colaboración: La Pesca de Problemas con Ishikawa", nos adentraremos en el poder del análisis de causas con el método Ishikawa y su impacto en la resolución de problemas.

Fin del Artículo.

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[1] Las siglas “PET” son la abreviación para PolyEthylene Terephthalate en inglés, y en español se traduce como tereftalato de polietileno. Es un polímero que pertenece a la familia del poliéster y se trata de un material compuesto por diferentes fibras sintéticas, hecho a base de petróleo.

[2] El principio de Pareto, también conocido como la regla 80/20, desarrollado por Vilfredo Pareto, un economista y filósofo italiano, describe un fenómeno que establece que aproximadamente el 80% de los resultados provienen del 20% de las acciones.

[3] Véase el artículo “El Camino Dorado de la Mejora Continua - Caso 2: El Poder de la Colaboración: La Pesca de Problemas con Ishikawa” en este mismo de perfil LinkedIn.