Equipos Stand-by

Una de las decisiones que hay que tomar en el diseño de la ingeniería de procesos es la existencia de equipos redundantes o stand-by, para aumentar la seguridad de la continuidad operacional. Típicamente están sujetos  a este análisis equipos tales como bombas, ventiladores, compresores, pero también intercambiadores de calor, calderas u otros equipos no menores. Cuando se trata de una pequeña bomba de bajo costo la decisión es fácil, pero cuando se trata de equipos de inversión mayor la decisión es más compleja.

Para tomar la decisión de instalar o no un equipo stand-by hay que considerar las consecuencias de una falla del equipo. ¿Se trata de un equipo de funcionamiento continuo u ocasional? ¿Su falla impide la continuidad de la producción? En caso de falla, ¿Cuánto tiempo dura la reparación o reemplazo del equipo? Si el equipo es requerido para continuar produciendo y se conoce el tiempo de reparación, ¿Cuál es el perjuicio económico de la detención productiva? ¿Está asociado el equipo a alguna función de seguridad y su falla implica un riesgo para las personas e instalaciones? ¿Cuál es la inversión para instalar un equipo redundante?

Por lo tanto, para tomar la decisión se debe hacer un análisis de riesgo, en caso de que existan aspectos de seguridad dentro de las funciones del equipo, y un análisis técnico-económico, si el equipo es fundamental para mantener la producción.

En caso de que una falla del equipo interrumpa la producción pero no existan los recursos para duplicar el equipo, se debe minimizar el riesgo a través de monitoreo de la condición del equipo (mantenimiento predictivo), y ajustando las mantenciones periódicas. Se debe además tener un plan de contingencia operativo. Ello podría consistir, por ejemplo, en mantener un stock de producción equivalente a lo que se dejaría de producir mientras se repara o cambia el equipo en caso de falla, de modo de poder cumplir los compromisos con los clientes.

Una vez decidida la instalación de un equipo stand-by, se debe establecer una estrategia de operación. Una posibilidad es operar siempre el equipo A y operar el equipo B solo en caso de falla del equipo A. Esto tiene la ventaja de que el equipo B se mantiene casi nuevo, pero se corre el riesgo de que se presente alguna falla al momento en que efectivamente se requiera, debido a la inactividad del equipo. Estamos hablando de materiales “gripados”, lubricación en mal estado, ejes de turbo máquinas que pudieran flectarse por no rotar en mucho tiempo, componentes electrónicos dañados, corrosión de partes, etc. Si se escoge esta estrategia, se debe de todos modos considerar la utilización del equipo B al menos por un período breve cada cierto tiempo, para evitar encontrarse con sorpresas el día en que realmente se requiera utilizar este equipo. Otra estrategia consiste en usar alternativamente los equipos A y B durante períodos iguales. Con ello se tiene la certeza de que ambos equipos están en condiciones de operar rápidamente, pudiendo hacérsele mantención preventiva al equipo en stand-by mientras el otro opera. La desventaja de este método es que con el tiempo, se tendrán dos equipos igual de desgastados, con el mismo nivel de probabilidad de falla. Una tercera opción sería utilizar 2/3 del tiempo el equipo A y 1/3 el equipo B, de modo de tener las ventajas de la alternancia, pero siempre manteniendo un equipo con menos uso que el otro. Cada empresa debe definir una estrategia según su experiencia y el entorno operacional.