FALLAS EN LOS ESTUDIOS DE FACTIBILIDAD EN LA SELECCIÓN DE CIRCUITO DE TRITURACION Y MOLIENDA

      I.           SINOPSIS

 1.    Preguntas claves que nos encontramos en la puesta en marcha, después del estudio de factibilidad:

• El diseño de los circuitos de trituración y molienda SABC están perdiendo la confianza
• Porque se requiere tanto tiempo en alcanzar la capacidad y estabilizarlos
• La curva de aprendizaje es muy larga, en que momento debemos de entrar en la fase comercial.
• La función específica de selección fue considerada para el balance de capacidad y consumo de energía de los circuitos de molienda SABC
• Porque se tienen que readaptar los circuitos de molienda SABC con la adición de etapas de trituración secundaria y HPGR en Pebbles.
• Los sistemas de control y automatización realmente son entendidos por los operadores de las plantas

 2.    Cuáles son los factores claves del diseño de los circuitos de molienda SABC y cuáles son sus limitaciones

Cuantas opciones considera un estudio de factibilidad para la selección del circuito de trituración y molienda de un proyecto o de una expansión de una operación. Si las opciones seleccionadas están soportadas en las técnicas de análisis disponibles y si realmente se desarrolló una metodología a seguir para llegar al circuito seleccionado.

 La capacidad de la planta en función de los límites máximos de capacidad individual del equipo, así como la influencia de las características del mineral en la selección de circuitos flexibles y viables con los requisitos de tamaño del producto. Se consideran los elementos primarios claves y principales que impulsan a la selección del circuito de trituración y molienda SABC mas optimo y factible en términos técnico y económicos de proceso..

Para seleccionar el mejor circuito de trituración y molienda es necesario establecer como primer paso una matriz de todas las opciones, donde podamos cruzar la capacidad de enlace, tamaño de molienda y características del mineral, que nos servirá de guía para establecer los pasos necesarios en el proceso de selección del circuito de conminución.

 La vida útil prevista de la mina LOM y su efecto sobre el monto de capital de inversión permitido, la variabilidad que aún no se conoce pero que es necesario determinar y las restricciones impuestas por los métodos de geología y minería utilizados y las limitaciones de los requisitos de los procesos de concentración requeridos, serían los factores secundarios a considerar.

 De todas las opciones disponible el filtrado y barrido de ellas, reducirá el número de circuitos a evaluar en detalle a menos de cuatro. Estos pueden ser evaluados usando números comparativos de capex y opex para llegar a la selección final del circuito ideal.

     II.           INTRODUCCIÓN

 Las diferentes alternativas u opciones al concepto de molienda SABC que pueden evaluarse para la mayoría de los proyectos nuevos o en expansión son muchas, más de veinte variaciones o alternativas solo al amplio concepto de "molienda SAG / AG". En los estudios de factibilidad nos enfrentamos a la principal cuestión: "¿Cuál es la ideal para este proyecto en específico y responderá a las variaciones que se presenten en las características del mineral durante la vida de la mina?”.

Las altas cantidades de inversión de capital asociado con los circuitos de trituración y molienda y la búsqueda de encontrar la manera de minimizar los costos durante la operación mediante optimizaciones, son los principales desafíos a los que se enfrentan los estudios de factibilidad en la en la selección de circuitos de trituración y molienda. La nueva minería con el reto de explotar yacimientos con leyes o grados de mineralización, cada vez más cercanos a las leyes de corte, con altas diluciones, requiere de plantas con mayores dimensiones y disponibilidades con vidas útiles más prolongadas y capacidades en los equipos de trituración y molienda que han llegado al límite de su tamaño de diseño. Todo este desafío enfatiza el impacto del costo operativo en muchos de los proyectos. Por lo tanto, es necesario comprender el efecto de la selección adecuada e ideal de los circuitos de trituración y molienda en ambos costos para llegar al mejor balance económico y financiero general para un proyecto.

El desafío del paradigma se transforma en encontrar cuales serían los factores claves que nos permitan evaluar la menor cantidad de circuitos de trituración y molienda posibles para la investigación y, por lo general, proporciona al ingeniero de diseño de dos a cuatro opciones viables para un análisis detallado. Luego se puede realizar un análisis económico comparativo para identificar la mejor opción mediante el desarrollo de estimaciones de capital y costos operativos para cada opción.

 En el transcurso de la experiencia adquirida he examinado algunos de los elementos impulsores y tendencias que han sido claves, para la selección del circuito de trituración y molienda.

  III.           FACTORES CLAVES PARA LA SELECCIÓN DE UN CIRCUITO DE TRITURACION Y MOLIENDA. 

1.      Capacidad de la planta

 La capacidad de la planta buscada para un proyecto a menudo tiene una gran influencia en el tipo de circuito de conminución seleccionado. Las limitaciones físicas de los equipos disponibles, las tecnologías y la economía de escala generalmente dan como resultado la necesidad de circuitos de trituración y molienda con líneas paralelas, que rara vez son la opción más económica y a la vez traen implícitos ya posibles problemas de segregación de flujos y tamaños en la distribución de la alimentación a cada una de las líneas. Siempre el ingeniero de diseño deberá buscar si hay disponible una única alternativa de circuito. Este factor ha contribuido en gran medida al uso de circuitos SAB y SABC a mayor escala en el procesamiento de minerales. Existen operación en el mundo que nos pueden servir de ejemplo de diseños de circuitos que pueden sufrir limitaciones de capacidad, son el circuito de molino AG / SAG de una etapa y los circuitos con molinos de barras. Sin embargo, todos los tipos de circuitos eventualmente alcanzan un máximo individual de capacidad y si está cerca de la capacidad del circuito propuesto, puede dictar la selección de la capacidad de la planta.

 En el caso de un molino AG / SAG de una sola etapa, la selección del molino puede estar restringida al uso de accionamientos de doble piñón (es decir, motores de anillo no considerados en la dirección del cliente) limitando la potencia instalada a 14 MW según la limitación de diseño actual. Más allá de 14 MW se requiere un segundo tren de accionamiento. El circuito de una etapa tendrá dos circuitos de alimentación y dos molinos, en comparación con el requisito reducido de un circuito de molienda de dos etapas (SAB / SABC) con un sistema de alimentación singular. Dependiendo de las características del mineral y la molienda objetivo, es probable que la restricción limite la capacidad de un solo tren de accionamiento con un molino impulsado por piñones a rangos de 4 a 8 Mtpa.

 Del mismo modo, los molinos de barras están limitados a un tamaño de alrededor de 1600 kW debido al tamaño máximo de las barras de acero de calidad y la relación de aspecto requerida de los molinos. Esto normalmente tiene el efecto de limitar la capacidad de un solo circuito de molino de barras a menos de 500 tph.

 2.      Características del mineral (competencia, molienda, abrasividad)

 Las características del mineral en términos de selección de circuito se pueden dividir en tres categorías principales: competencia en roca; molienda y cualidades abrasivas.

 La competencia en roca se puede medir de varias maneras; Estos incluyen la energía para la primera prueba de impacto de fractura de la prueba de competencia de medios autógenos, la prueba de peso de caída JK y la prueba de carga puntual. En menor medida, la competencia en roca también se indica en los resultados de las pruebas McPherson y Minnovex. La molienda de un mineral se define generalmente por los índices Bond Rod y Ball Work. Finalmente, la Prueba de abrasión de enlace identifica cuán abrasivo será un mineral y se utiliza para producir estimaciones de consumibles como revestimientos y bolas de acero.

3.      Tamaño del producto

 Otro factor clave importante a considerar en el diseño de un circuito de molienda, es el tamaño producto requerido. Esto no solo incluye el tamaño que pasa el 80%, sino también la composición de la distribución del tamaño de partícula, el contenido de finos o la minimización de la molienda excesiva de minerales pesados / valiosos.

 La aplicación de un molino de barras es un ejemplo de cuando las especificaciones del producto dictan la selección del equipo. Estos molinos no son adecuados para altos tonelajes, ya que a menudo, son grandes consumidores de medios cuando tratan minerales abrasivos, que aumenta los costos operativos Sin embargo, la filosofía de diseño tradicional sugiere que el uso de un molino de barras reduce la cantidad de finos en el producto proporcionando beneficios de recuperación para el proyecto.

 Una molienda con el mayor tamaño de liberación objetivo es otro ejemplo, típicamente cuanto más partículas libres ocurren en la molienda, más sensible es la recuperación del mineral. Para mantener una molienda fina y consistente, se requiere que el circuito de conminución tenga un consumo de energía estable, la mayor disponibilidad de medios de molienda con sus niveles adecuados para un mayor rendimiento. Estos requisitos favorecen la trituración fina y el uso de medios de acero.

 Usando el concepto de función específica de selección. El procesamiento de un mineral competente en un circuito de molienda SABC para alcanzar el tamaño de molienda objetivo. Puede requerir de balancear los equipos de acuerdo al tamaño de sus productos: Una molienda gruesa para el SAG con aberturas de parrillas de 3” a 4” con la inclusión de una trituradora de cono para tratar la recirculación, ya que trabaja mejor reduciendo estos tamaños críticos para el SAG, de una sola etapa para evitar la molienda excesiva. Es posible que incluir una quebradora de cono no siempre será necesaria si el mineral no es muy competente, o la fractura con explosivo es muy fina. Esto dependerá del diseño de tamaño del mineral alimentado al circuito de molienda y de su competencia.

 En el diseño del circuito de molienda, puede ser difícil prevenir la molienda excesiva de minerales valiosos, ya que a menudo esto sería una consecuencia del tipo de equipo de clasificación que se diseñe: Hidrociclones, cribas y/o clasificadores de espiral y no un resultado del equipo de trituración y molienda seleccionado. Los minerales más pesados generalmente se clasifican en un punto de corte más fino que las variedades menos pesadas, debido principalmente a sus densidades específicas, lo que puede dar como resultado una molienda excesiva.

  IV.           FACTORES PRIMARIOS PARA LA SELECCIÓN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA

 Con la identificación y aplicación de algunos factores claves, se puede construir una matriz que nos ayudan para la selección del circuito de molienda, identificando y reduciendo el número de circuitos a evaluar. La aplicación de esta matriz debería permitir que el número de opciones disponibles, se minimice a menos de 5 en la mayoría de los casos. La aplicación de otra matriz de factores secundarios también ayudaría a reducir las opciones del primer filtro de la matriz de factores primarios a menos de 3 para el análisis económico y financiero final.

 Si se identifica en el circuito de molienda un equipo HPGR como una de las opciones con mayores ventajas, desde el punto de vista de la eficiencia en el consumo de energía para minerales competentes y de alta variabilidad, se debe iniciar con el plan de evaluación. Iniciando con un muestreo representativo de las diferentes zonas del yacimiento y una fase inicial de trabajo de prueba en un equipo HPGR de laboratorio, para obtener información de diseño preliminar. Esto solo puede implicar probar cada uno de los tipos principales de mineral o una mezcla de ellos, junto con una prueba de abrasión de predicción de desgaste de los rodillos válida. Una vez que se tiene la información preliminar y su viabilidad técnica y económica si el HPGR representa la mejor opción, se puede proceder con muestras más grandes para pruebas piloto en equipos de HPGR.

    V.           FACTORES SECUNDARIOS PARA LA SELECCIÓN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA

 1.      LOM Vida de la Mina

 La vida útil de la mina propuesta para un proyecto tiene una alta influencia significativa en la selección del circuito de trituración y molienda, por la capacidad de la planta y el flujo de retorno de la inversión. En general, una vida útil de la mina más larga tendrá menos restricciones de capital y se le dará mayor importancia a minimizar el costo operativo. Dos ejemplos extremos de la influencia de la vida útil de la mina en la selección de circuitos son un proyecto de oro típico de nivel medio y un gran proyecto de mineral de hierro.

 La mayoría de los proyectos de oro están optimizados en la vida de la mina de aproximadamente ocho años para maximizar las economías de escala. Dado este enfoque, si la capacidad del proyecto es inferior a 4 Mtpa, es probable que el proyecto sea más sensible al capex que al opex. Como tal, generalmente se usa el diseño de circuito de menor costo de capital. En el otro extremo, la selección de circuitos de trituración para grandes proyectos de mineral de hierro, con una vida útil de más de 30 años, es muy sensible a los costos operativos. Como tal, generalmente se busca la opción de menor costo operativo.

 El efecto que tiene la vida de la mina en la selección de circuitos de molienda, es evidente cuando se realiza un análisis económico completo. Sin embargo, para minimizar la cantidad de circuitos que se desarrollarán y analizarán en este punto, es aconsejable eliminar opciones altamente improbables.

 2.      Geología del Yacimiento

 La selección inadecuada de muestras representativas del yacimiento y las pruebas de molienda y metalúrgicas inadecuadas, siguen siendo la razón número uno que explican el porqué de los bajos rendimientos de los actuales circuitos de molienda en operación. Integrar un equipo multidisciplinario del proyecto, para trabajar en estrecha colaboración con el personal de mina, geología, metalurgia y procesos debería ser el primer paso en el proceso de diseño del circuito de molienda, ya que dicta la ubicación, el número y cantidad de muestras requeridas, el volumen de muestra, el tipo de pruebas de molienda requeridas con una buena comprensión de los dominios geológicos, mineralización y variabilidad de los mismos para diseñar un circuito de conminución exitoso.. La variación geológica en términos de oxidación, alteración y litología puede afectar la selección del circuito.

 Los circuitos de molienda autógena requieren cantidades de un tamaño consistentes de material competente en la alimentación, para operar a una velocidad constante, con niveles de bola y carga y eficiente. Si se espera una gran variación en la competencia del mineral como resultado de cambios litológicos, densidad de fractura o brecha, puede descartarse el uso de un circuito de molienda autógeno. Para que un mineral que no presenta alta variabilidad en sus características de dureza y mineralogía debe de ser tratado de manera autógena, el programa de extracción y el procesamiento de concentración posterior a los circuitos de molienda, deben e ser capaces de satisfacer la mezcla de la alimentación del molino por las propiedades de trituración.

 La oxidación y la intemperismo de los minerales es otro factor secundario clave, que puede causar una mayor variabilidad en las características de la alimentación del molino. Si los óxidos se mezclan con la alimentación de mineral primario, entonces no serán un problema. Sin embargo, si el componente del mineral oxidado del cuerpo mineral se extrae y trata durante los primeros años de un proyecto, esto tendrá un efecto significativo en la selección del circuito y, en muchos casos, puede requerir un enfoque por etapas para el diseño del circuito. Una vez más, es poco probable que el 100% de óxido se trate de forma autógena y, si la cantidad de arcillas con la humedad son pegajosas, es difícil de tratar a través de circuitos de trituración convencional por etapas o con un HPGR. Se debe tener mucho cuidado si se va a utilizar un molino SAG, ya que a menudo hay muy poco material que necesite ser molido tanto como simplemente la mezcla.

 Tal situación en los diseños de plantas de oro a menudo resulta en la instalación de un molino SAG de carga de bola alta de una sola etapa con el circuito luego expandido a un circuito SAB o SABC para tratar el mineral primario. La expansión puede tener lugar mediante la instalación de un molino de bolas o un molino SAG y el molino SAG original convertido en un molino de bolas de descarga por rebose. En el caso de los circuitos de trituración y los HPGR, se puede proporcionar una derivación del circuito de trituración primario a la reserva para evitar que el material de óxido se empaque en trituradoras y pantallas de cegado. Por lo general, también se instala una rejilla en el molino de bolas cuando se tratan los óxidos triturados primarios.

 3.      Método de Minado

 El método de minería, aunque a menudo se pasa por alto, debe considerarse, ya que puede afectar la selección de equipos y circuitos. Las principales consideraciones son la distribución de alimentación probable recibida en la plataforma ROM, la capacidad de mezclarse y el impacto de la dilución por la roca estéril o matriz encajonante.

 Por ejemplo, la minería subterránea a pequeña o mediana escala con métodos de pilares, o grandes pasos de mineral, provocará una rotura considerable de rocas y por lo tanto, un circuito de molienda autógeno puede no ser ideal ya que estos factores controlan el tamaño superior de la roca a la planta.

 4.      Requerimientos Técnicos del Proceso; Huella Disponible

 Los requisitos técnicos del proceso pueden ser factores secundarios de gran importancia para la selección de un circuito de molienda. Por lo tanto, la comunicación con los ingenieros de proceso o metalurgistas, que trabajan en el procesamiento posterior es esencial para identificar dichos factores si están presentes. Algunos ejemplos específicos de casos son: El acero fino introducido en el circuito en el proceso de molienda puede afectar el nivel de oxígeno en la suspensión, lo que lleva a una cinética de flotación más lenta o una cianuración deficiente, lo que hace que el uso de etapas de molienda autógena sea mucho más atractivo.

 La popularidad de la concentración de medios pesados ha favorecido la trituración y la molienda de barras como el medio preferido de preparación de la alimentación en proyectos recientes de metales de platino.

 La recuperación metalúrgica por etapas, particularmente con flotación (por ejemplo, plomo / zinc, platino) puede dictar que se requieren múltiples etapas de molienda.

 La necesidad de un flujo másico constante de metal desde el circuito de molienda es un requisito primordial para la extracción por lixiviación por solvente y en los circuitos de flotación. La operación de tonelaje fijo es difícil de lograr con circuitos SAG que dependen de la carga constante del molino para facilitar la operación. Por lo tanto, si el flujo de masa constante es esencial, el HPGR es más estable o los circuitos de trituración terciarios, seguidos por los molinos de bolas, son cada vez más favorecidos en la selección adecuada de un circuito de trituración y molienda.

 5.      Especificaciones Técnicas del Proyecto

 Finalmente, se deben tener en cuenta las circunstancias específicas del proyecto. Estos incluyen: preferencia del cliente; disponibilidad de equipos y servicios, tiempos de entrega de los principales equipos; recursos financieros; perfil de riesgo del proyecto; diseño espacial o restricciones; experiencia de la fuerza laboral; factores de transporte de equipos logísticos y potencial de expansión percibido.

  VI.           ANALISIS ECONÓMICO FINANCIERO DE LAS OPCIONES SELECCIONADAS 

 Mediante la aplicación de la matriz de selección primaria y la consideración de factores secundarios, el número de circuitos posibles debe reducirse a menos de tres opciones o alternativas. Si no se destaca ningún circuito en este punto, lo cual es típico, las configuraciones viables deberían analizarse a detalle desde el punto de vista financiero y económico capex y opex, para identificar la opción más económica.

 Los diseños preliminares de los circuitos se llevan a cabo típicamente utilizando modelos de computadora y resultados de pruebas de los diferentes métodos aplicados para evaluación de los circuitos de molienda a escala piloto. Los modelos se utilizan para producir diagramas de flujo de procesos, balances de masa, criterios de diseño y tamaños de equipos principales para permitir el desarrollo de estimaciones de costos operativos y de capital. Como este análisis se realiza normalmente en una etapa temprana del proyecto, los costos de capital y operativos pueden ser comparativos en lugar de estimados absolutos. Por ejemplo, las tarifas dentro del país y los costos de transporte aún no se pueden definir. Sin embargo, siempre que se aplique el mismo enfoque a cada estimación, la comparación de opciones debe ser lo suficientemente adecuada para la selección del circuito. Del mismo modo, las estimaciones de los costos operativos no requieren que se definan los costos comunes a cada circuito, y los principales factores son costos variables tales como energía, consumibles (bolas, revestimientos, etc.) y costos de mantenimiento. A partir de estas estimaciones, se puede realizar un análisis financiero diferencial para comparar alternativas con una opción de caso base.

 VII.           LOS FACTORES OCULTOS

 El análisis de sensibilidad del diseño de los circuitos de molienda busca siempre la máxima producción con la máxima eficiencia, un vacío en el análisis de factibilidad al no contemplar las estrategias que obliga a las operaciones a numerosos permisos regulatorios de cumplimiento y de impacto ambiental que traen un alto grado de complejidad para los gestores de las operaciones: por un lado los operadores controlando los procesos y por el otro los gerentes de planta evaluando el potencial de los circuitos y fijando las metas de producción.as operaciones.

 El estado del arte en el control y optimización de los procesos basados en modelos predictivos, aplicados en los estudio de factibilidad, existe un vacío en la definición de en manos de quien pondremos la operación de la planta, que garantice el retorno de los números capex y la optimización de los opex. Se requiere de un enfoque robusto y metódico para la implementación de la optimización del circuito de molienda, centrándose en la reducción de la variabilidad oculta en las evaluaciones de diseño, alcanzando en el menor tiempo posible la estabilidad del circuito de molienda y la optimización, basada en un modelo que nos facilite la toma de decisiones. La implementación del sistema de supervisión del control ha resultado en una reducción de la carga de trabajo del operador, la variabilidad del proceso y una operación más consistente del día a día del circuito.

Existen modelos de supervisión de control con soluciones completas de control, optimización y monitoreo de los circuitos de molienda, donde el objetivo del supervisor de control está enfocado en la optimización y en maximizar el rendimiento del circuito respetando las restricciones de la descarga superior del ciclón, en cuanto al tamaño requerido. Que nos ofrecen estos modelos de supervisión de control:

• Un supervisor completo de control y optimización del circuito de molienda en circuito cerrado en línea
• Información de soporte de decisión del operador.
• Estimación de parámetros clave
• Monitoreo automatizado del controlador y evaluación del desempeño.

 Es bien sabido que alcanzar la estabilidad del proceso para los circuitos de molienda, puede dar lugar a numerosas mejoras: mayor eficiencia de molienda que resulta en un mayor rendimiento o menor consumo de energía, menor tiempo de inactividad y desgaste del equipo, una alimentación más estable a las etapas posteriores del procesamiento, etc. Sin embargo, la entrada de las perturbaciones (distribución del tamaño de partícula de alimentación y dureza del mineral), variables clave no medidas, no alineadas con el proceso, variación de tiempo, dispersión de datos y la naturaleza multivariable del proceso hacen que el control del circuito de molienda sea un problema difícil: especialmente para un operador humano.

La alternativa de complementar la supervisión humana, reduciendo así la carga de trabajo del operador y facilitando la toma de decisiones, mejorando también el rendimiento del circuito de molienda al reducir la dependencia de las operaciones en la intervención minuto a minuto del operador. Los componentes principales del circuito de molienda son: Los alimentadores de mineral al molino SAG, la trituradora de pebbles de retorno, el molino de bolas y los ciclones.

 Debido a las dificultades mencionadas anteriormente asociadas con el diseño de los circuitos de molienda, el supervisor de control generalmente se ha desarrollado como "un modelo del operador" (es decir, un enfoque basado en reglas). Este enfoque basado en reglas es exitoso al proporcionar una operación consistente del proceso, pero no logra abordar la optimización del rendimiento. La experiencia desarrollada en el control de los circuitos de molienda ha dado como resultado el desarrollo de una solución de control basada en el control regulador avanzado basado en un modelo, el supervisor de control está basado en reglas, la optimización está basada en el modelo y la estimación de parámetros claves.

 El sistema de supervisión de control proporciona una solución robusta y consistente, que aborda todas las capas de control desde la regulación hasta la optimización. La estrategia reconoce la importancia de reducir la variabilidad de un solo lazo, proporcionando una operación de circuito estable antes de abordar el problema de optimización, y finalmente monitorear y mantener estos beneficios. El sistema de control consta de varios componentes que incluyen: (a) control de carga de molino SAG mejorado, (b) control de supervisión basado en reglas, (c) optimizador basado en modelo y (d) sensores blandos para SAG carga / volumen del molino, densidades de transferencia de ciclón, tamaño de corte de exceso y bajo flujo de ciclón, etc.

 VIII.           CONCLUSIONES

 El proceso de selección de un circuito de trituración y molienda deja de ser crítico, cuando se simplifica y se implementa una metodología que engloba los principales factores claves primarios y secundarios. El uso de un sistema de filtro que tiene en cuenta los factores clave proporciona un punto de partida para reducir la cantidad de opciones a considerar.

•  Los principales factores de selección son;
•  Capacidad de la planta en relación con el tamaño máximo del equipo de la unidad.
• Características del mineral en relación con los procesos viables.
• Tamaño del producto en la selección del proceso.

Los factores de selección secundarios que refinan aún más las opciones disponibles incluyen:

•  Efecto de LOM vida de la operación of Mine sobre Capex permisible.
• Cambios en la geología que causan cambios en el proceso requerido.
• Efecto del método de extracción en el tamaño de partícula de mineral entregado a la planta.
• Restricciones de los requisitos del proceso posterior.

 Las técnicas de costo diferencial permiten una evaluación económica preliminar de las alternativas restantes. Sin embargo, no proporcionan valores absolutos y no deben usarse para la justificación económica de un proyecto. Se requieren estimaciones detalladas para este propósito y generalmente se realizan en el Estudio Definitivo de Factibilidad del circuito de molienda seleccionado.

 A menudo, las diferencias entre el estudio de pre factibilidad y el de factibilidad basados en las evaluaciones de las opciones finales no son significativas en el nivel de pre factibilidad. En el Estudio de final de factibilidad definitiva, se basa correctamente en los detalles del proyecto: preferencia del cliente, comunidad de equipos, tiempo de entrega de equipos principales, recursos financieros, perfil de riesgo del proyecto, disposición espacial o limitaciones, experiencia de la fuerza laboral , factores de transporte de equipos logísticos y potencial de expansión percibido.