Optimizar procesos industriales

Estas son anotaciones de situaciones que pueden simplificar el proceso de mejora continua.

En la actualidad tenemos diversas metodologías al alcance de la mano (o de un click) para mejorar nuestros procesos industriales. Entre los que destaca Lean Manufacturing, o también llamado Lean Production, o originalmente Toyota Production System (TPS desde ahora) el cual es un conjunto de enfoques y pensamientos orientados a disminuir los sobre costos.

Algunos de los problemas y de las causas de falla en la implementación de Lean Manufacturing (LM desde ahora) desde mi experiencia es la falta de conocimiento del espíritu de la metodología.

Podemos profundizar en LM con las Guías TSP, las cuales mencionan que nace en un momento de escaseces y alta competencia después de la segunda guerra mundial y que su enfoque es en la automatización, producción just it time y una cultura que le da prioridad a la mejora continua llamada Kaizen.

Análisis de la cultura

En este punto hagamos un alto, y ¿qué sucede en ambientes donde no se tiene una cultura?, entre las muchas alternativas una de las probables es que no se pueda aplicar, porque implementar LM es un esfuerzo de todos y no de algunos para que se obtenga lo mejor de la empresa.

En estos entornos, es una buen enfoque trabajarlo desde grupos pequeños para llevar a cabo la mejora con las limitaciones del entorno que se resiste al cambio.

Adiós al desperdicio

LM busca la eliminación del desperdicio, y se refiere a actividades que no generan valor o que el cliente no está dispuesto a pagar por ellas. ¿Entonces que es un desperdicio? En mi experiencia los podemos ejemplificar con las siguientes situaciones.

1. Tiempo perdido, con trabajadores deambulando por los talleres buscando información actualizada.
2. Reportes automáticos, que deben ser reprocesados para ser utilizados (en algunos casos reprocesos manuales)
3. Exceso de procesos administrativos, tanto en procesos o requerimientos que generan cuello de botellas entre procesos.
4. Procesos dependientes que no entregan en tiempo y en calidad a su siguiente fase, lo que produce incrementos en tiempo y costos.
5. Maquinaria demasiado sofisticada o costosa para un proceso que no requiere esa inversión.

Aplicando LEAN

Para iniciar, se debe comenzar desde el operario, eliminando las limitaciones que le producen los diversos tipos de desperdicio, buscando aumentar la seguridad en sus funciones y eliminar el sobre trabajo. Es decir un ambiente de trabajo ideal, tiene buenas condiciones de trabajo, horarios acordes y una carga laboral adecuada.

En cuanto a los resultados, se pueden utilizar indicadores de productividad, herramientas LEAN y resultados de mediciones de tiempo y costo para medir sus avances.

Entonces, conocido el panorama los invito a proponer un plan de mejoras LEAN. El tema es amplio, los invito a dialogar del tema.