Y recuerda: ser metódico no es aplicar todos los métodos

A veces, un paso a la vez es lo mejor. 

Por más de que creamos que ir paso a paso y ajustarnos a la mejor solución para nuestro negocio es algo agotador, a la larga es lo más eficiente. En muchas ocasiones, se vuelve un sesgo querer prever todos las situaciones bajo una sola mirada. 

No podemos ver el futuro. 

Si pudiéramos, creo que sería más eficiente ir a un casino o jugar a la lotería, y ahorrarnos algunos pasos del proceso. Te mostraré de qué estoy hablando. 

Teorías de la eficiencia productiva

A lo largo de la historia, muchos casos de éxito se volvieron teorías. Y esto no aplica solo para quienes producen y comercializan algo. Sin embargo, toda fórmula tiene que ser vista en su contexto. 

Para nosotros, deben ser una herramienta que tengamos a disposición para analizar la realidad, no un manual de instrucciones que tengamos que seguir al pie de la letra.. 

Lean Manufacturing:

Quizás ni tú ni yo habíamos nacido, pero hace muchos años, luego de la Segunda Guerra Mundial, una pequeña empresa, poco conocida, llamada Toyota encontró una fórmula que la catapultó al éxito. 

Bajo el término “Lean Manufacturing”, orientaron su modo de producción bajo determinados principios:

• Definir el valor desde la perspectiva del cliente.
• Analizar todo el proceso productivo y eliminar los pasos ineficientes.
• Asegurar que los elementos que agregan valor fluyan sin interrupciones.
• Apuntar a la demanda real del cliente y no a las predicciones.
• Buscar la mejora continúa. 

Básicamente, la eficiencia en los procesos era el objetivo a toda costa. ¿Suena agotador no? Pues a ellos les resultaba más agotador ser ineficientes y no planificar cómo eliminar las ineficiencias de forma planificada. 

Teoría de las restricciones:

Algunas décadas después -en un tiempo en el que ya probablemente hayamos nacido- el físico israelí Eliyahu Goldratt desarrolló un paradigma conocido como la “teoría de las restricciones”. 

Se basa en la premisa de que, para mejorar cualquier sistema, es fundamental identificar y enfrentar sus restricciones. Para hacerlo, existe una metodología clara, con pasos concisos y en orden. 

1. Identificar la restricción.
2. Explotar la restricción de la manera más eficiente posible.
3. Asegurarse de que el resto del sistema apoye la explotación de la restricción.
4. Incrementar permanentemente la capacidad de la restricción.
5. Si en los pasos anteriores la restricción se superó, volver al paso 1.

Fácil, ¿no?

Te diría que sí, pero… ¿qué tan beneficioso sería aplicar cada una?

Lógicamente, ambos enfoques tienen ventajas y encuadran nuestras actividades al buscar maximizar nuestros recursos todo lo que podamos. 

Por ejemplo, puedes utilizar criterios “lean” para seleccionar proveedores que demuestren prácticas de producción eficientes y capacidad para adaptarse a las demandas cambiantes. 

Sin embargo, te recomiendo que te asegures de evaluar su compromiso con la mejora continua -aunque eso nos cueste un poco a todos- y su capacidad para trabajar bajo principios de producción “pull”.

Podrás mapear los flujos de valor no solo puertas adentro, sino también a lo largo de toda la cadena de suministro. Sí, lidiar con más personas puede ser agotador, por eso es necesario establecer relaciones de confianza. 

¿Recuerdas el viejo proverbio que dice que una cadena es tan fuerte como su eslabón más débil? Bueno…

Si aplicas la teoría de las restricciones, te garantizo que no seremos nosotros. Si las relaciones se basan en la confianza, puedes confiar en que tus socios que formen parte de la cadena de producción apliquen las mismas políticas.

Así, si planteas tus expectativas desde el principio, a la larga podrás preocuparte un poco menos…

Y entonces… ¿por qué no utilizar lo mejor de los dos mundos?

Supongamos que estás teniendo serios problemas para cumplir con los plazos de distribución, debido a que cuentas con problemas en la cadena de producción. Podrías aplicar cualquiera de las dos estrategias que mencioné antes, o podrías hacer lo que en la ciencia se denomina como “triangulación”.

Ante una situación así, puedes analizar los elementos residuales que afectan la productividad (utilizando el enfoque del lean manufacturing). Luego, tienes la opción de potenciar las restricciones que detectes, haciendo que todos los elementos del sistema se centren en esa expectativa.

No es necesario adaptarnos y utilizar un enfoque solo para analizar nuestro entorno y buscar oportunidades de mejora. Solo debemos tener conocimiento de quiénes vinieron antes que nosotros y cómo lo hicieron ellos. La versatilidad para saltar de un tipo de conocimiento a otro es la clave del éxito ante escenarios desafiantes.

A veces, su experiencia vale. A veces, sólo necesitamos confiar… en que no debemos encargarnos de todo.