Guide n°1 : 5 méthodologies de résolution de problèmes pour vos ateliers de production 🏭

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Chaque début de mois, vous recevrez des conseils et des guides pour vous accompagner dans la digitalisation de votre shop floor.

Ce mois-ci, on démarre avec les 5 méthodologies de résolution de problèmes les plus utilisées dans les usines !

Ceci est notre toute première édition alors n'hésitez pas à nous faire vos retours en commentaire (si le concept vous plaît, idées d'améliorations...) et dites nous les méthodologies que vous utilisez le plus 🏭

C'est parti !

Chaque usine connaît son lot de problèmes générés quotidiennement par les machines ou les chaînes de production. Ces problèmes sont au coeur de la culture du Lean Management. Une démarche structurée et suivie régulièrement permet une amélioration continue de la performance industrielle et de la compétitivité.

👉 Voici 5 méthodologies et outils utilisés dans les usines :

La méthodologie 8D - 8 étapes

• D1 : Constitution de l'équipe ⚒️
• D2 : Décrire le problème 💬
• D3 : Identifier et mettre en place des actions immédiates/Sécurisation ☝️
• D4 : Déterminer les causes du problème 🦾
• D5 : Déterminer les actions correctives définitives et permanentes 🧑🏫
• D6 : Mise en oeuvre des solutions 🤝
• D7 : Eviter la réapparition du problème ailleurs 🍄
• D8 : Félicitations des équipes 👏

La méthodologie PDCA (Plan Do Check Act) ou Roue de Deming

• Plan: Cette étape consiste à analyser les données/problèmes et à planifier les actions à mettre en place
• Do: Déployer/implémenter les actions définies dans l'étape 1
• Check: Contrôler le résultat des actions effectuées. Comparer les résultats avec ceux attendus
• Act: Ici soit les résultats sont ceux attendus, soit il faut adapter la solution et revenir à l'étape "Do"

La méthode des 5 Pourquoi

Utilisée principalement pour identifier la cause racine, cette méthode consiste à se demander "Pourquoi" jusqu'à remonter à la source du problème. Par exemple:

• Pourquoi la pièce était défectueuse ? Réponse: Un défaut d'usinage
• Pourquoi il y a eu ce défaut d'usinage ? Réponse: Problème de réglages machine
• Pourquoi les réglages n'étaient pas corrects ? Réponse: Instructions ambigües
• Etc, jusqu'à remonter à l'origine du problème.

Le QQOCCCP (Qui, Quoi, Où, Quand, Combien, Comment et Pourquoi)

Le principe de cette méthode est de définir le problème en se posant 7 questions. Elle peut être combinée à la méthode "est/n'est pas"

Le Diagramme Ishikawa ou Causes-Effet :

Il permet d'identifier les causes d'une certaine situation. Définissez d'abord l'effet à observer (un défaut...), tracer ensuite une flèche de gauche à droite en direction de l'effet. Décrivez les facteurs principaux qui pourraient être des causes plausibles du problèmes. Généralement, les 5M sont utilisés (Milieu, Main d'oeuvre, Méthode, Matière, Machine, puis Effet)

En bref, une multitude de méthodologies et d'outils qui servent aux industriels afin de résoudre toutes les problématiques rencontrées au sein de l'usine. Ici, nous vous avons présenté seulement 5 de ces outils et méthodologies, dans notre article dédié, vous en trouverez plein d'autres : la check-list, Ishikawa, Yamazumi, Analyse est/n'est pas, DMAIC, QRQC, Carré d'As, Yamazumi...

Vous aimeriez digitaliser toutes ces méthodologies et outils ? Demandez une démonstration personnalisée à notre équipe !