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🏔️ #Lining #Segment Production for the #Brenner #Base #Tunnel at Isocell Factory 🏗️ Production of lining segments for the Brenner Base Tunnel is wrapping up at the Isocell factory in Hinterrigger, near Brixen. The facility has produced nearly 26,000 #rings and over 38,000 #base #segments for the #Mules 2-3 lot of the #tunnel, as well as the exploratory tunnel. Now, the factory continues operations for the Fortezza-Ponte Gardena section of the southern access route to the world’s future #longest #railway tunnel.   🚇 Since December 2017, Isocell has been a model of efficient and sustainable reuse of excavated materials, with 30% of the spoil from the Mules 2-3 plot used to create the precast concrete segments. A total of 218,247 tubbing rings were produced, each weighing 9 tons for the main tunnel and half that for the exploratory tunnel. Rather than using trucks, these heavy concrete segments are transported by rail to the construction site, reducing local traffic congestion and ensuring an eco-friendly solution. GALLERIA DI BASE DEL BRENNERO - BRENNER BASISTUNNEL BBT SE #ghella #ghella4future #infrastructure #engineering #tunnel #tunneling photo credit BBT SE

So entsteht der Beton für den Gotthardtunnel Bald wird gebohrt für die neue Röhre durch den Gotthard. Was dabei aus dem Berg rausgeholt wird, soll in Form von Beton im Strassentunnel wieder verbaut werden. Hierfür wurde in den letzten Monaten eine umfassende Infrastruktur aufgebaut – darunter ein Betonwerk der KIBAG im Innern des Berges. Aktuell ist es noch eine Baustelle für die Baustelle: Für den zweiten Gotthard-Strassentunnel, der bis 2030 gebaut wird, laufen umfangreiche Vorbereitungsmassnahmen: Die über 100 Meter lange Tunnelbohrmaschine wird derzeit montiert. Das Betonwerk der KIBAG in einer eigens hierfür gesprengten Kaverne produziert bereits ersten Beton, die Abladestationen für den Zement und die Kiesabladegosse vor dem Tunneleingang warten allerdings noch auf den Grossandrang unzähliger Zugladungen an Kies und Zement. "Seit Monaten haben wir auf diesen Tag hingearbeitet", erzählt Werkleiter Daniel Kalbermatter. Zusammen mit der Betriebstechnik der KIBAG, der Anlagenlieferantin SIMEM und natürlich der ARGE "Secondo tubo" entwarf man für die engen Platzverhältnisse und komplexen Lieferstrukturen eine Anlage der Extraklasse. Das Betonwerk ist gut 120 Meter lang und umfasst nebst dem Mischer sechs Silos für Kies und Perlkies, Lagerkapazitäten für Zement und Zusatzmittel, einen Fahrmischerwaschplatz, eine Wasseraufbereitungsanlage und die Bojakenpresse. Vom Ablad ausserhalb des Bergs transportiert ein 300 Meter langes Förderband den Kies zu den Silos. Der Zement wird direkt ab dem Bahnwagen eingeblasen. Die Platzverhältnisse sind eng, die Lieferung vor allem im Winter, wenn allenfalls viel Schnee liegt, nicht einfach. Dereinst, wenn die Bohrmaschine läuft, wird der grösste Teil des Materials allerdings aus dem Berg selber kommen. Dieses wird über die Förderbänder in mehrere Silos am Bahnhof Göschenen transportiert. Von dort tritt das Ausbruchmaterial mit dem Zug seine Reise in den Süden an, wo es vor dem Gotthard-Südportal im Kieswerk aufbereitet wird. Mit dem Zug reist es zurück nach Göschenen, direkten Wegs in die Betonanlage. #kibag #ausgutemgrund #gotthardtunnel #beton #betonwerk gotthardtunnel.ch, Implenia, Frutiger Gruppe, Bundesamt für Strassen ASTRA, Simem Group