Come digitalizzare la pianificazione di produzione: i vantaggi di un software di Advanced Planning and Scheduling

Pianificare la produzione a livello industriale è tutt’altro che un gioco. Rispettare i tempi di consegna degli ordini, senza andare nel caos e mettere in affanno i reparti produttivi richiede un management puntuale di tutti i passaggi macchina, delle risorse impiegate, delle materie prime necessarie. Più una produzione è raffinata e/o complessa più, va da sé, matchare standard di qualità e timing diventa difficile.

Il ruolo della pianificazione risulta evidente soprattutto nelle aziende che lavorano a commessa, e che si occupano di produzioni con un numero importante di passaggi macchina. Il caso del Tessile, ritorna qui come emblematico, prerogativa del settore è l’elevato numero di articoli in catalogo, complici le possibili varianti, che danno vita ad una catena di processo ad alto tasso di flessibilità. Qualche esempio: per un tessuto di pregio occorrono cicli produttivi che comprendono dalle 50 alle 60 fasi, senza contare i ripassi nei casi in cui uno step non soddisfi i canoni di qualità necessari. Per un filato in media si va dagli 8 ai 16 passaggi. Ma la nostra esperienza in campo IT ci porta anche fuori dal T&A, confermandoci come un corretto metodo di planning sia in grado di ottimizzare i processi in tutte le manifatture a ciclo continuo, nelle cartiere, nelle rubinetterie, nello automotive.

Fogli di calcolo e database manuali vs APS - Advanced Planning and Scheduling

Nonostante le evidenze, sono ancora numerose le aziende, soprattutto di piccole e medie dimensioni, che si affidano per la pianificazione sul breve e sul medio termine a strumenti presenti internamente come i fogli di calcolo Excel, oppure i database in formato Access appoggiati a tabelle in grado di gestire un ampio numero di variabili, un metodo leggermente più evoluto ma sostanzialmente legato ancora alla gestione manuale. 

Se la gestione manuale ha dei pro, per contro presenta anche diversi limiti, proviamo qui a farne un breve riassunto, e a paragonare il metodo tradizionale all’introduzione di un sistema APS. I software di Advanced Planning and Scheduling digitalizzano la pianificazione di produzione attraverso il calcolo automatizzato delle tempistiche di processo sulla base degli ordini in arrivo e dell’utilizzo effettivo delle risorse produttive.  

GANTTpro il nostro tool dedicato per il planning di produzione

Domina, sulla base della propria expertise all’interno delle aziende manifatturiere, ha sviluppato GANTTpro, un software  studiato per mettere in rete commerciali, back office  e produzione, minimizzando sovrapposizioni ed errori, tipici della gestione manuale, e ottimizzando le tempistiche  del workflow di processo. Vediamo nel dettaglio alcune delle sue features:

• Possibilità di settaggio della pianificazione sui turni lavorativi, su base settimanale o bisettimanale a seconda del tipo di produzione;
• Passaggio “drag and drop” degli ordini dal commerciale al Pianificatore Gantt, e calcolo in fase di pianificazione dei tempi di utilizzo delle singole macchine coinvolte in ciascun ordine;
• Dialogo tra reparti commerciale e produttivo in tempo reale: tutti i dati sul timing di produzione sono visibili anche da back office, permettendo una verifica costante dei tempi di consegna;
• Gestione dei vincoli previsti in fase di settaggio del tool (ex. limite H per macchina, assegnazione risorse specifiche su articoli/lavorazioni selezionati) e invio di alert in caso di variazione sulle tempistiche pianificate;
• 100% integrabile con i software interni già esistenti;
• Accessibilità da remoto.

Grazie a queste caratteristiche GANTTpro si dimostra uno strumento indispensabile per rendere più fluidi ed efficienti gli step di processo, perché oltre a prevedere e verificare le tempistiche, l’APS di Domina svolge un ruolo cruciale per i reparti produttivi: permette a chi si occupa del management di produzione di fornire agli addetti a bordo macchina indicazioni precise e inappuntabili su tempi e modalità di ogni singola lavorazione. Questo resta un punto cruciale specialmente per le realtà produttive in cui la digitalizzazione in reparto è ostica, se non impossibile, e il lavoro sulle macchine ha ancora un imprinting fortemente manuale, legato quindi alla precisione di ogni singolo operatore.