Il Connected Manufacturing come nuova frontiera della produzione
Quando acquistiamo un prodotto ci piace pensarlo realizzato con una visione "da artigiano": la cura per il singolo oggetto pensato per lo specifico cliente. Questa idea nella produzione di massa è stata a lungo una chimera e la mass customization una contraddizione in termini. Le cose però sono cambiate. Con le tecnologie legate alla trasformazione digitale e al Connected Manufacturing possiamo realizzare una catena produttiva che sia trasparente per chi ne fa parte, con una marcata condivisione delle informazioni, e reattiva nei confronti dei clienti finali, cioè in grado di adattarsi a comportamenti di acquisto che mutano rapidamente e che vedono in un elevato tasso di personalizzazione un importante valore aggiunto.
Il punto chiave del Connected Manufacturing è la condivisione di informazioni tra sistemi una volta separati e che oggi possono comunicare fra loro grazie a standard comuni. Pensiamo cioè a una gestione della catena produttiva che va oltre l'impianto industriale per estendersi verticalmente, ossia agli altri dipartimenti d'impresa e in primis al "top floor" dei sistemi ERP, e orizzontalmente, aprendosi ai sistemi IT e di manufacturing dei partner. L'ERP può ad esempio comunicare al MES di fabbrica gli ordini che ha ricevuto in tempo reale dal web, ed è solo un primo passo. Questi dati possono essere portati direttamente alle macchine produttrici, che adatteranno le loro operazioni di conseguenza, e associati al singolo prodotto stesso, che così può comunicare alle varie fasi della produzione "che cosa" dovrà essere. È la concretizzazione del lotto singolo: una catena produttiva che sa realizzare prodotti distinti uno per uno, senza essere rivoluzionata ogni volta.
La condivisione delle informazioni nel Connected Manufacturing permette di considerare come processi unificati anche quelli che sono distribuiti fra aziende e persino nazioni diverse. Possiamo ad esempio avere le attività di ricerca e sviluppo prodotto in un luogo qualsiasi e trasferire altrove, magari all'altro capo del mondo, solo i dati tecnici che permettono agli impianti di creare i prodotti. Flussi di automazione del genere possono estendersi tra sistemi di aziende distinte mantenendo in ogni momento una totale visibilità sui vari passi della catena produttiva, per scopi che vanno dalla rintracciabilità all'ottimizzazione continua del processo design/produzione.
È una evoluzione che SAP ha ad esempio abilitato già da qualche tempo in Harley-Davidson. Nello stabilimento di York della casa statunitense si è passati da ben 21 giorni a solo 6 ore di lead time proprio grazie alla massima condivisione dei dati di progettazione, ordini e produzione all'interno dei sistemi IT e di fabbrica.
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