Olá rede, bom dia. Sou Conferente de mercadorias e quero contar um pouquinho da importância da nossa função em centenas de empresas que tem no nosso Brasil e no mundo. Conferente, muitas das vezes chamado como líder de depósito, temos um papel fundamental dentro de uma empresa e estudos mostram que empresas podem perder espaço no mercado simplesmente por não ter uma política clara e eficiente em relação ao estoque. A conferência correta faz com que as entradas e saídas sejam controladas corretamente. E isso traz benefícios como a redução de perdas, por exemplo. Da mesma forma, problemas como o retrabalho diminuem e a organização pode se beneficiar com uma maior precisão na gestão de dados. Pensando mais especificamente no estoque, vale lembrar que quando ele é bem organizado, o processo de reposição se torna muito mais fácil. Isso traz agilidade para a ação dos colaboradores. E o resultado são entregas qualificadas para o cliente. No geral, a conferência de mercadorias é um procedimento que diferencia empresas organizadas das demais. Então, deixo aqui um pouquinho daquilo que amamos fazer. Obrigado a todos!!! #administração #logística #conferente
Publicação de Guilherme Paiva
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📚 Processos Gerenciais || Logistica Indústria || Liderança Gestão de Picking Expedição Operacional || 📚 T&D || Feliz Agradecido e Motivado.
======== Os conferentes e a importância do seu Trabalho. Os conferentes desempenham um papel fundamental na otimização dos processos logísticos. Suas contribuições podem ser observadas de diversas formas: 1. Controle de estoque: Os conferentes são responsáveis por realizar a conferência dos produtos recebidos, verificando a quantidade, qualidade e integridade dos itens. Essa verificação é essencial para manter um controle preciso do estoque, evitando erros de inventário e reduzindo as perdas por falta ou excesso de produtos. 2. Identificação de erros e desvios: O conferente treinado para identificar possíveis erros no processo logístico, é capaz de identificar divergências entre o pedido e a nota fiscal, falhas de embalagem e danos nos produtos. Ao identificar esses problemas, ele pode tomar as medidas corretivas necessárias, evitando que os erros se propaguem ao longo da cadeia logística. 3. Agilidade na conferência: Com minha experiência e conhecimento pude criar um método de conferência, assim conseguir realizar as conferências de forma ágil e eficiente. Isso contribuiu para a redução do tempo necessário para a conferência, permitindo que os produtos sejam disponibilizados mais rapidamente para o próximo estágio da cadeia logística. Com a duplicação do método conseguie junto com a equipe entrega altas demandas de Picking e garantir a satisfação dos clientes. 4. Melhoria na gestão do estoque: Com o layout bem definido e apoio dos conferentes, é possível ter um controle mais preciso do estoque, evitando problemas como falta ou excesso de produtos. Isso possibilita uma melhor gestão da demanda, evitando a perda de vendas por falta de estoque ou o acúmulo de produtos parados. 5. Redução de custos: Ao evitar erros de inventário, identificar e corrigir desvios, os conferentes contribuem para a redução de custos operacionais. Além disso, a agilidade na conferência e a melhoria na gestão do estoque também podem gerar economias significativas para a empresa. Essas são apenas algumas das formas em que os conferentes contribuem para a otimização dos processos logísticos. Sua expertise e atenção aos detalhes são essenciais para garantir a eficiência e a qualidade das operações. #conferente #logística #Eadi #CLIAs #armazenamento #gestão #liderança #industria #oportunidade Curta Compartilhe Comente #Gratidão!
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É melhor faltar ou sobrar?🤔 Na logística nenhum nem outro! A quantidade certa por favor. Se espera que toda separação venha acompanhada da quantidade certa, do que se pede no pedido, mas a tantos erros que incluíram em nossa área um ser chamado conferente. Interessante saber que a nomenclatura conferente tem em seu siguinificado o termo desconfiar...Isso mesmo conferente siguinifica desconfiar de algo. Grandes empresas já abolirao essa classe, a conferencia por amostragem geralmente de pedidos com valor agregado alto. O carrinho de supermercado induz o acúmulo de erros operacionais, nunca vi aparecer tantos itens a mais quando passo a compra no caixa, os separadores conhecidos como filhos são especialistas em separar itens a mais. Interessante a conferencia nas portas por amostragem dos hipermercados, mais de 90 itens conferidos em menos de 1 minuto com uma singela rabiscada pelo conferente na porta da saída Já fui conferente, me lembro que meu coordenador me dizia: Preparado para conferir milhões? A pressão era colocada sobre os lombos, a demora era eminente pois se conferia duas vezes para ter certeza antes de assinar a nota.. Hoje vi um desses conferentes de minutos e refleti sobre meu tempo nessa função tão importante em nosso meio.
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Gestão Logística | Centro de Distribuição | Transporte | Gestão de Equipe | Armazém | Consoltoria em Movimentação e Armazenagem | Consultoria em Distribuição | Consultoria em Logística | Consultoria em WMS/ TMS
Há que se ter extrema atenção no processo que abtecede ao transporte. A movimentação, armazenagem e picking são o sustento da ponta final e atual vedete da logística, o transporte. Que acabe sendo comprometido pela falta de eficiencia na etapa que o antecede. Esta é uma das grandes dores que empresas que que cresceram sem que os processos de mercado tenham sido implantados de forma sólida!! Atenção gestores!!!
Supervisor de Logística | Gestão de Estoque | Armazenagem | Recebimento | Distribuição | Inventário | Transporte
GESTÃO: ARRASE NO PICKING COM A CLASSIFICAÇÃO PQR. Para quem não conhece os meandros da logística, o processo da expedição parece ser o desfecho final, com chave de ouro, da gestão de um armazém. Mas, é justamente na saída dos materiais que podem estar embutidos os custos operacionais mais relevantes. Atrasos no carregamento significa que a ponta final da Cadeia de Abastecimento não será atendida dentro dos prazos combinados, causando prejuízos tanto no processo e na operação do cliente quanto na imagem corporativa do fornecedor do produto ou serviço. O picking tem um peso significativo na produtividade e êxito do processo de expedição. Um planejamento mal elaborado da separação dos materiais, com muitos deslocamentos dos operadores, um fluxo de apanha com excesso de idas e vindas, itens mal distribuídos, e o pior, não localizados no estoque; são os principais fatores que vão afetar o desempenho e a acuracidade da separação. Um outro equívoco grave, e conduzido por alguns profissionais experientes, é o de usar o Método ABC como parâmetro para orientar os trabalhos da separação. Essa classificação é relevante para identificar um produto com relação às vendas, e assim, determinar a sua importância nos ganhos da organização. O processo de picking tem relação com a frequência pela qual a operação acessa determinado SKU dentro do estoque. O número de vezes que um produto é separado é medido em um determinado período de tempo, geralmente um ano, e será o indicador para roteirizar a separação de um material. Para isso, a Classificação PQR é a recomendada para parametrizar o planejamento do picking. Todo o seu objetivo é o de reduzir o tempo que o operador gasta no trabalho de separação, dando mais agilidade e rapidez, e consequentemente aumentando a produtividade por dia do colaborador. A Classificação PQR, ou de popularidade, organiza os itens pela frequência de saídas, onde os da Classe P são os de elevada frequência de movimentação; os Classe Q, média; e os Classe R, baixa popularidade. Para que a Classificação PQR funcione corretamente é preciso que o estoque esteja devidamente endereçado e organizado. Um outro cuidado são com os paletes fechados e que precisam ser excluídos da análise da frequência pelo pouco, ou nenhum, contato do operador na sua movimentação. O interessante é usar só os paletes fracionados. Os produtos P devem ficar o mais próximo possível das áreas de stage (espera) e das docas de saídas, assim como, se deve privilegiar a separação em Z, no mesmo corredor, em detrimento de outras como as em U. O PQR vai redefinir o layout, e por isso, precisa se adaptar à realidade de cada armazém, com as características, volumes, variedades e giro de cada produto.
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Analista de PCP Pleno | Engenheiro de Produção | Python | Análise de dados | Power BI
Como controlar estoques armazenados externos a sua empresa? Durante a graduação muito é falado sobre a gestão de estoques internos e as ferramentas para controlá-lo, mas pouco, ou quase nada, se fala sobre como controlar estoques que não estão armazenados dentro da sua empresa. A primeira vista, a solução é óbvia: Se para controlar o estoque interno nós fazemos inventários/contagens, para controlar os externos deve-se fazer o mesmo. E de fato isso funciona, mas o problema são os custos de dinheiro, e principalmente tempo, para se deslocar até o local de armazenagem, considerando que às vezes eles podem estar muito longe da sede da sua empresa. Uma solução que era empregada dentro do setor logístico da AMBEV onde trabalhei, e que eu achei genial, era o cruzamento de informações de saída e entrada de estoque. Funcionava basicamente assim: Sempre quando um caminhão com cevada saia de um armazenador externo ele era pesado com a balança rodoviária, e diariamente o armazenador externo enviava relatório de expedição onde poderíamos conferir quanto de carga saiu do local, quando saiu e várias outras informações. Essa informação, junto com a pesagem de entrada do caminhão na fábrica, nos dava todas as informações necessárias para poder ter um cruzamento de dados e determinar se o processo ocorreu corretamente e sem perdas. Através desse simples processo, conseguíamos determinar se houveram desvios de carga, sinistros e controlar a eficiência do deslocamento. Uma forma simples de utilizar informações que já seriam coletadas para fins fiscais! É claro que ainda é necessário fazer auditorias com alguma frequência, mas essa é uma ótima forma de não perder o controle do seu estoque nesse cenário. *Valores fictícios
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Semana de Qualidade! Boas práticas de recebimento. No processo de chegada de mercadorias que a equipe deve assegurar que o produto que está sendo recebido está em conformidade com o que está especificado no pedido de compra. Execute o básico bem feito. TPC Logística Inteligente Natura #Qualidade #Recebimento #Processos
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Supervisor de Logística | Gestão de Estoque | Armazenagem | Recebimento | Distribuição | Inventário | Transporte
GESTÃO: ARRASE NO PICKING COM A CLASSIFICAÇÃO PQR. Para quem não conhece os meandros da logística, o processo da expedição parece ser o desfecho final, com chave de ouro, da gestão de um armazém. Mas, é justamente na saída dos materiais que podem estar embutidos os custos operacionais mais relevantes. Atrasos no carregamento significa que a ponta final da Cadeia de Abastecimento não será atendida dentro dos prazos combinados, causando prejuízos tanto no processo e na operação do cliente quanto na imagem corporativa do fornecedor do produto ou serviço. O picking tem um peso significativo na produtividade e êxito do processo de expedição. Um planejamento mal elaborado da separação dos materiais, com muitos deslocamentos dos operadores, um fluxo de apanha com excesso de idas e vindas, itens mal distribuídos, e o pior, não localizados no estoque; são os principais fatores que vão afetar o desempenho e a acuracidade da separação. Um outro equívoco grave, e conduzido por alguns profissionais experientes, é o de usar o Método ABC como parâmetro para orientar os trabalhos da separação. Essa classificação é relevante para identificar um produto com relação às vendas, e assim, determinar a sua importância nos ganhos da organização. O processo de picking tem relação com a frequência pela qual a operação acessa determinado SKU dentro do estoque. O número de vezes que um produto é separado é medido em um determinado período de tempo, geralmente um ano, e será o indicador para roteirizar a separação de um material. Para isso, a Classificação PQR é a recomendada para parametrizar o planejamento do picking. Todo o seu objetivo é o de reduzir o tempo que o operador gasta no trabalho de separação, dando mais agilidade e rapidez, e consequentemente aumentando a produtividade por dia do colaborador. A Classificação PQR, ou de popularidade, organiza os itens pela frequência de saídas, onde os da Classe P são os de elevada frequência de movimentação; os Classe Q, média; e os Classe R, baixa popularidade. Para que a Classificação PQR funcione corretamente é preciso que o estoque esteja devidamente endereçado e organizado. Um outro cuidado são com os paletes fechados e que precisam ser excluídos da análise da frequência pelo pouco, ou nenhum, contato do operador na sua movimentação. O interessante é usar só os paletes fracionados. Os produtos P devem ficar o mais próximo possível das áreas de stage (espera) e das docas de saídas, assim como, se deve privilegiar a separação em Z, no mesmo corredor, em detrimento de outras como as em U. O PQR vai redefinir o layout, e por isso, precisa se adaptar à realidade de cada armazém, com as características, volumes, variedades e giro de cada produto. #linkedin #linkedinbrasil #networking #networkinghonesto #correntedobem #opentowork #ficadica #ficaadica #dp #rh #recursoshumanos #headhunter #rhporamor #rhestratégico #logistica #logística #supplychain #supplychainleader #logísticos #logístico #logisticando
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Certamente o Picking é a parte mais importante no processo de expedição e com uma disposição/classificação assertiva dos SKUs nas linhas de separação, tornando um fluxo contínuo e dinâmico, o ganho será enorme para a produtividade e efetividade do processo. #Logistica #Processos #Picking
Supervisor de Logística | Gestão de Estoque | Armazenagem | Recebimento | Distribuição | Inventário | Transporte
GESTÃO: ARRASE NO PICKING COM A CLASSIFICAÇÃO PQR. Para quem não conhece os meandros da logística, o processo da expedição parece ser o desfecho final, com chave de ouro, da gestão de um armazém. Mas, é justamente na saída dos materiais que podem estar embutidos os custos operacionais mais relevantes. Atrasos no carregamento significa que a ponta final da Cadeia de Abastecimento não será atendida dentro dos prazos combinados, causando prejuízos tanto no processo e na operação do cliente quanto na imagem corporativa do fornecedor do produto ou serviço. O picking tem um peso significativo na produtividade e êxito do processo de expedição. Um planejamento mal elaborado da separação dos materiais, com muitos deslocamentos dos operadores, um fluxo de apanha com excesso de idas e vindas, itens mal distribuídos, e o pior, não localizados no estoque; são os principais fatores que vão afetar o desempenho e a acuracidade da separação. Um outro equívoco grave, e conduzido por alguns profissionais experientes, é o de usar o Método ABC como parâmetro para orientar os trabalhos da separação. Essa classificação é relevante para identificar um produto com relação às vendas, e assim, determinar a sua importância nos ganhos da organização. O processo de picking tem relação com a frequência pela qual a operação acessa determinado SKU dentro do estoque. O número de vezes que um produto é separado é medido em um determinado período de tempo, geralmente um ano, e será o indicador para roteirizar a separação de um material. Para isso, a Classificação PQR é a recomendada para parametrizar o planejamento do picking. Todo o seu objetivo é o de reduzir o tempo que o operador gasta no trabalho de separação, dando mais agilidade e rapidez, e consequentemente aumentando a produtividade por dia do colaborador. A Classificação PQR, ou de popularidade, organiza os itens pela frequência de saídas, onde os da Classe P são os de elevada frequência de movimentação; os Classe Q, média; e os Classe R, baixa popularidade. Para que a Classificação PQR funcione corretamente é preciso que o estoque esteja devidamente endereçado e organizado. Um outro cuidado são com os paletes fechados e que precisam ser excluídos da análise da frequência pelo pouco, ou nenhum, contato do operador na sua movimentação. O interessante é usar só os paletes fracionados. Os produtos P devem ficar o mais próximo possível das áreas de stage (espera) e das docas de saídas, assim como, se deve privilegiar a separação em Z, no mesmo corredor, em detrimento de outras como as em U. O PQR vai redefinir o layout, e por isso, precisa se adaptar à realidade de cada armazém, com as características, volumes, variedades e giro de cada produto.
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Profissional de Logística | Esp. Gestão de Cadeia de Suprimentos | MBA em Gestão com Pessoas e Liderança | Supply Chain Management
Oi, Pessoal. Tudo bem? Compartilho com vocês que o recebimento de mercadorias é o ponto de partida para uma gestão eficaz do estoque. Nossa equipe é comprometida com a segurança e as melhores práticas de recebimento, cada entrada de material é uma oportunidade para análise estratégica e otimização dos processos logísticos. 📦📊💻👨💻 📌Se gostou da minha postagem, obrigado, curta e me acompanhe no LinkedIn.
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Especialista em Intralogística, Armazéns e WMS para redes varejistas, indústrias e MRO | MBA Gestão Empresarial pela FGV
Como funciona o processo de recebimento de carga dentro de um armazém ou centro de distribuição (CD)? De maneira resumida, apresento neste documento os 5 passos de um processo de entrada de material para armazenagem. É um processo que exige cuidado e atenção, pois, o registro de entrada irá conduzir a mercadoria por todos os próximos passos. A correta identificação e conferência das informações será vital para os controles necessários. Nesta etapa são informados os dados pertinentes a cada SKU, respeitando suas especificidades, como LOTE e VALIDADE, por exemplo. Um recebimento realizado com coletor de dados, de maneira integrada reduz os erros de inventários futuros, garantindo assim a acuracidade do processo. Sentiu falta de alguma coisa? Comenta aqui embaixo! #intralogistica #logistica #armazém #WMS #recebimento #processos
