Publicação de Tecnocalibração

O ensaio de compressão é um método para avaliar o comportamento de materiais sob forças que tendem a compactá-los. É utilizado na indústria para verificar a resistência mecânica de componentes em diversas aplicações. O ensaio envolve a aplicação de uma carga uniaxial em um material até que ocorra a deformação ou falha. Esse método determina características como resistência à compressão, ductilidade, módulo de elasticidade e limites de deformação do material. Os materiais mais comuns testados incluem metais, plásticos, cerâmicas e compósitos. Cada um apresenta comportamentos distintos sob compressão. Por exemplo, metais podem exibir tanto elasticidade quanto plasticidade antes de falhar, enquanto cerâmicas tendem a ser mais frágeis, quebrando sem deformação significativa. O objetivo principal é verificar como o material reage a forças compressivas, importantes em componentes estruturais que suportam cargas, como pilares, vigas e fundações. O teste também é utilizado para garantir a qualidade dos materiais usados em produtos críticos. O ensaio é realizado em uma máquina de teste universal, equipada com placas que aplicam a carga compressiva no corpo de prova. Durante o processo, a força aplicada e a deformação do material são monitoradas por sensores precisos, permitindo a coleta de dados detalhados. 🟩 Parâmetros analisados - Tensão de compressão máxima : A maior tensão que o material suporta antes da ruptura. - Módulo de elasticidade : Indica a rigidez do material na fase elástica. - Limite de escoamento : A tensão a partir da qual o material começa a deformar plasticamente. - Deformação total : A alteração na altura do material durante o teste, indicando sua capacidade de deformar. 🟩 Fases do ensaio - Elástica : O material deforma, mas retorna à sua forma original após a remoção da carga. - Plástica : A deformação se torna permanente e o material não retorna mais à sua forma inicial. - Fratura : O material atinge seu limite e se rompe ou falha, dependendo de suas propriedades. O teste é utilizado em diversas indústrias, como a construção civil (concreto e tijolos), a automobilística (componentes estruturais), a metalúrgica e até mesmo na área médica (implantes ortopédicos). 🟩 Vantagens do ensaio de compressão - Simplicidade de execução e análise. - Determina características essenciais de resistência dos materiais. - Aplicável a uma ampla gama de materiais. 🟩 Desafios do ensaio de compressão - Alguns materiais podem não suportar altas cargas, rompendo antes de alcançar deformação suficiente. - A fricção entre o corpo de prova e as placas pode gerar distorções nos resultados. - Ensaios em amostras de formato inadequado podem gerar falhas por flambagem, desviando a carga. Os dados obtidos são utilizados para garantir a segurança e a durabilidade de produtos e estruturas. A análise desses resultados permite engenheiros e fabricantes tomarem decisões críticas quanto à viabilidade de um material em aplicações específicas

▪️Principais tipos de eletrodos usados na EDM ► Eletrodo de Latão: O latão não é muito usado na eletroerosão por penetração. Fiz alguns testes e observei um desgaste absurdo no eletrodo, porém, observei um bom desempenho no seu uso em ligas de titânio para regimes de acabamento. ► Eletrodo de Cobre Eletrolítico: Os eletrodos de cobre são os mais usados nas produções de geometrias complexas na EDM e é de baixo custo. Muito efetivo quando se precisa obter uma boa superfície de acabamento. Pode ser polido contendo uma rugosidade de Ra = 0,25µm. ► Eletrodo de Cobre Tungstênio: O cobre-tungstênio é recomendado para aplicações que necessitam de alto acabamento e alta precisão. Possui uma ótima resistência ao desgaste térmico e é menos suscetível a rupturas ou fraturas quando usinado em finas lâminas para EDM de cavidades profundas, quando comparado com o grafite. É um material caro. A composição deste eletrodo está na de 70% de tungstênio e 30% de cobre. Obtém baixa taxa de desgaste do eletrodo. Possui pior usinabilidade que o cobre eletrolítico. Utiliza-se este material para obter cavidades em materiais de baixa erosionabilidade por descargas elétricas, como por exemplo, metal duro. Como comparativo podemos observar: ► Eletrodo de Grafite: As classes da grafite variam entre as de partículas de tamanho superior chegando a 0,20mm contendo baixa densidade e as partículas de tamanho bem inferior chegando a 0,013mm contendo alta densidade. O custo do eletrodo de grafite varia entre valores baixos para as classes de partículas de baixa densidade a valores altos para as classes de partículas de alta densidade. O grafite constituído de partículas de tamanho superior é utilizada normalmente para usinagem de desbaste na EDM, já para a usinagem de acabamento utiliza-se o grafite constituído de partículas de tamanho inferior. Normalmente utilizada para a usinagem de aços, o grafite proporciona alta taxa de remoção de material quando comparado com eletrodos de materiais metálicos, pois admite alta amperagem, sendo facilmente processado por torneamento, fresamento, furação, etc. Deve-se ter cuidados especiais ao utilizar o eletrodo de grafite na usinagem, pois apresenta o inconveniente de gerar uma alta quantidade de pó. Sendo assim, as pequenas partículas geradas depositam-se nas guias das máquinas. . . #sinkeredm #sparkedm #penetracao #erosaopenetracao #eletroerosão #wireedm #wireerosion #wedm #electroerosion

Materiais não metálicos exigem técnicas não convencionais de END Os materiais não metálicos tornaram-se parte integrante da indústria de produção de energia e dos processos de fabricação. Componentes como tubos, vasos não metálicos, embalagens de materiais, juntas, etc são fabricados popularmente utilizando materiais não metálicos. Os materiais não metálicos populares incluem: Cerâmica, Polímeros, Compósitos de fibra, Polímeros condutores, fibras de carbono. END utilizados para inspecionar materiais não metálicos. Devido à adaptabilidade das tecnologias de ensaios não destrutivos, múltiplas opções de ensaios têm sido disponibilizadas para não metálicos. Alguns desses métodos são os seguintes: 1) Fibra óptica: O uso de fibras ópticas para avaliar estruturas civis e materiais compósitos para detectar defeitos, tensões internas, cura e trincas tem aumentado em popularidade. i 2) Termografia infravermelha: Este método utiliza dispositivos de imagem térmica para detectar a radiação infravermelha emitida. 3) Método de teste de micro-ondas: Este método de ensaio não destrutivo ajuda a estudar a composição do material, a propagação de energia mecânica e a natureza dos defeitos críticos. Este método pode ser usado para examinar compósitos de resina reforçada com fibras e polietileno. 4) Espectrometria de fluorescência de raios X (XRF): Este método de ensaio não destrutivo proporciona um estudo aprofundado da composição química do objeto de ensaio, determinando rapidamente múltiplos elementos em simultâneo. 5) Ultrassom Este é um dos métodos mais utilizados de ensaios não destrutivos para detectar defeitos e deformidades em um objeto em teste. 6) C-scan ultra-sônico: Os objetos de ensaio neste método de ensaio não destrutivo são imersos durante a análise. Ele cobre uma grande área de teste e pode ser usado em testes em larga escala de materiais. 7) Tomografia computadorizada por raios X (TCX) e radiografia: Essa metodologia é utilizada para analisar volumes tridimensionais. Neste método de ensaio não destrutivo, o scanner gira em torno do objeto em teste e captura múltiplas radiografias. Conclusão A determinação precisa das propriedades dos materiais é vital para qualquer processo ou campo da engenharia. Uma análise completa das propriedades do material antes, durante e entre as operações ajuda a entender a integridade estrutural e química do material Os avanços na ciência e engenharia de materiais levarão à formação de materiais mais sofisticados e adaptáveis, e os ensaios não destrutivos provarão ser o método de teste do futuro, pois garantem velocidade, eficiência e sustentabilidade. Nota : baseado em artigo publicado em 15/2/2024, Revista Materials Evaluation ASNT. “Non-Destructive Testing Of Non-Metallic Materials”

Na vanguarda da metalurgia moderna, a busca por métodos de análise cada vez mais precisos e não intrusivos é incessante. Entre as ferramentas mais recentes e empolgantes está o Scanner de Variação de Dureza na Superfície Sem Contato. Este dispositivo revolucionário oferece uma nova perspectiva na análise metalúrgica, permitindo uma avaliação detalhada da distribuição da dureza na superfície de um material, sem a necessidade de contato físico. A técnica mais revolucionária da medição de dureza sem contato é a medição de dureza por difração de raios-X. Por meio da relação entre largura do pico de difração em um material policristalino, caso dos materiais ferríticos, e a sua dureza, um sistema avançado de sensor de captura dos raios de difração aliado a um sistema de cálculos de tais informações em tempo real, permite com que se obtenha um mapeamento completo da dureza superficial dos componentes analisados, dando dimensão real da distribuição de dureza de componentes. O Scanner de Variação de Dureza na Superfície Sem Contato representa uma inovação significativa no campo das análises metalúrgicas, oferecendo uma abordagem não invasiva e altamente eficaz para a avaliação da dureza superficial. Sua capacidade de fornecer informações detalhadas sobre a distribuição da dureza tem o potencial de impactar positivamente uma ampla gama de aplicações na indústria metalúrgica, desde o controle de qualidade até o desenvolvimento de novos materiais e processos. Confira mais informações do scanner e outras soluções para ensaios de materiais: https://lnkd.in/dU_TsWeZ #ensaiosdemateriais #ensaiosnaodestrutivos #vastecnologia

A PLASICIDADE DOS METAIS, SUAS PROPRIEDADADES E APLICAÇÕES NOS PROCESSOS METAL MECÂNICO EM PRODUTOS MANUFATURADOS! Devido à natureza dos metais possuírem uma estrutura cristalina de sofrer deformação com certa facilidade, tais elementos apresentam a propriedade de plasticidade. A plasticidade no processo de deformação ocorre em 2 fases: 1 fase Elástica 2 fase Plastica DEFORMAÇÃO ELÁSTICA: as células mudam de dimensões sejam por esforços de compressão e tração, sendo que no fim desta força aplicada, o material volta a dimensão original. Neste processo, a deformação é proporcional à tensão ( Força sobre área) que corresponde ao esforço aplicado, ou seja, essa relação é chamada de Módulo de elasticidade ou Young (y), a depender de cada material. Este módulo depende da direção cristalina, pois os metais são policristalinos. O módulo de elasticidade trabalha com massa por área e, por exemplo, o Ferro com estrutura cristalina cúbica centrada possui 21.000 kgf/mm² e o Alumínio tem 7.000 kgf/mm² na média. Há também o módulo de Poisson (v) que é a divisão entre a deformação lateral do metal e a deformação de compressão e longitudinal. E também tem os esforços por cisalhamento (G) , na qual os esforços de ação e reação ao material deslocam uma área do material de forma elástica. DEFORMAÇÃO PLÁSTICA : Após o esforço ultrapassar a fase elástica do material, há uma deformação permanente da peça dentro da fase plástica. A plasticidade tem função útil na conformação dos metais em estado sólido por meio de operações metalúrgicas como: forjamento, estampagem, extrusão, laminação, estiramento, etc. Na aplicação de esforços em estruturas fixas e móveis como em processos de tração e compressão, torção e fadiga. A deformação plástica dos metais efetiva-se por intermedio de 2 processos fundamentais: Deformação por escorregamento Deformação por macilação DEFORMAÇÃO POR ESCORREGAMENTO: são respostas dos esforços por cisalhamento. O cisalhamento é uma tensão de esforços por tração e compressão. O escorregamento é o resutado das tensões de cisalhamento pelo deslizamento de blocos de cristal ao longo dos planos cristalinos. O sistema de escorregamento é a união da direção do escorregamento para cima ou para baixo e o seu plano. O metal reticulado cúbico com face centrada é aquele que tem o maior número de sistemas de escorregamento com 12 sistemas e o hexagonal possui apenas 3. Já os metais de reticulado cúbico de face centrada são mais fáceis de deformar plasticamente, além de ter um sistema de escorregamento maior com 48. Todavia, os metais com reticulado cúbico de face centrada exigem maior esforço ou energia de deformação para gerar o escorregamento. #plasticidade #metais #engenharia #mecânica

🔍 Espessímetros: Precisão Essencial para o Controle de Qualidade Se você busca medições de espessura precisas e confiáveis, nossos espessímetros são a solução ideal! Disponíveis em versões analógica e digital, esses instrumentos são indispensáveis para quem precisa medir com exatidão metais, plásticos, madeira, papel e até pedras preciosas. 🎯 Por que um espessímetro é crucial? O espessímetro permite ao usuário realizar medições rápidas, precisas e reproduzíveis da espessura de diferentes materiais. Seja para controlar a qualidade no processo de produção, verificar camadas de pintura/laca, ou medir espessuras em joias e outros objetos de valor, esse equipamento é uma ferramenta essencial. Com ele, você garante a conformidade e o padrão de qualidade dos seus produtos, reduzindo erros e retrabalhos. 💡 Destaques das funções: Memória para 500 valores: Armazene e recupere os resultados das medições sempre que precisar. Ajuste de velocidade de ultrassom: Adeque o espessímetro para diferentes materiais, garantindo máxima precisão. Alarme de valor limite: Seja avisado quando os valores de espessura ultrapassarem os limites definidos. Certificado de calibração ISO opcional: Garanta a conformidade com padrões internacionais de qualidade. 🔧 Aplicações: Essencial em setores como automobilístico, galvanização, anodização e muito mais. O espessímetro assegura que você tenha o controle absoluto da espessura dos materiais em todas as fases do processo produtivo. Para mais detalhes sobre como o espessímetro pode otimizar o seu controle de qualidade, visite nossa loja online e descubra a melhor opção para suas necessidades! #controledequalidade #medição #precisão #tecnologia #indústria #automotivo #spectra

DGD GRAPHTEK . (GRAFENO JÁ DISPERSO) Solução de Grafeno possibilitando uma aplicação simples uniforme e segura com baixo custo, tornando sua produção viável e muito competitiva, pois o material produzido terá melhores propriedade e ótimo preço eu garanto. O DGD GRAPHTEK atua encapsulando o polímero com a quantia de grafeno determinada para Injeção extrusão ou conformação, por análise previa para promover o aumento das propriedade físico mecânicas das peças A proporção da adição do DGD GRAPHTEK deve ser de 0,5g. a 2g. Acima disso o grafeno perde suas propriedades e só onera o produto final. Nas proporções indicadas comprovadamente obtemos resultados surpreendentes utilizando os próprios equipamentos de mistura existente na fabrica RESULTADOS QUE PODEMOS OBTER (dependendo da quantidade utilizada.). Resistência (Durabilidade da peça) Impacto. Rasgamento. Fluidez. Abrasão. Anti UV. Bacteriostático. Não altera a cor. Anti estático. Maior preenchimento do molde. (Compactação) Fácil extração. Visual de superfície perfeito. Faça um teste com o DGD GRAPHTEK e constate você mesmo estas propriedades. Solicite amostra para comprovação do desempenho. tulio@degrad.com.br 55+51 998988520.

Metrologista - Para que serve e como é fabricado um Sensores de Rugosidade de Superfície Diamantados utilizados pelo Metrologista? Os sensores de rugosidade de superfície, também conhecidos como apalpadores diamantados, são instrumentos de medição usados para determinar a textura ou rugosidade de superfícies. Eles são fundamentais em várias indústrias, incluindo automotiva, aeroespacial, e manufatura de precisão, onde a rugosidade superficial pode afetar significativamente o desempenho, a aderência, a resistência ao desgaste, e outras propriedades críticas dos componentes. Para Que Serve O objetivo principal desses sensores é medir a rugosidade da superfície de um material. A rugosidade é uma representação quantitativa das variações finas na textura da superfície que são mais pequenas do que as ondulações. Estas medições ajudam a garantir que as superfícies atendam a especificações precisas para sua função pretendida. Por exemplo, em um motor, superfícies com rugosidade específica podem promover uma melhor lubrificação. Como é Fabricado Material: O elemento chave do sensor de rugosidade de superfície diamantado é a ponta feita de diamante, uma das substâncias mais duras conhecidas. O diamante é escolhido por sua capacidade de resistir ao desgaste durante o contato repetido com materiais duros. Formação da Ponta Diamantada: O diamante industrial, que pode ser natural ou sintético, é moldado e afinado para formar a ponta de medição. Isso geralmente envolve técnicas de corte precisas, como o uso de lasers ou outro maquinário especializado, para criar uma ponta com as dimensões exatas necessárias para medições precisas. Montagem: Após a formação da ponta, o diamante é montado em um suporte metálico ou cerâmico, formando o apalpador. Esse suporte é então conectado a um transdutor no sensor de rugosidade, que pode converter o movimento físico da ponta em um sinal elétrico. Calibração: O sensor completo é calibrado para garantir precisão nas medições. Isso pode incluir a ajuste em relação a padrões conhecidos de rugosidade, garantindo que o sensor forneça leituras confiáveis. Integração com Dispositivos de Medição: Finalmente, o apalpador diamantado é integrado a dispositivos de medição, como rugosímetros ou máquinas de medição por coordenadas (CMM), onde pode ser utilizado para avaliar a rugosidade de superfícies. A fabricação de sensores de rugosidade de superfície diamantados requer precisão e cuidado em cada etapa para garantir que eles sejam capazes de realizar medições altamente precisas e confiáveis em uma variedade de aplicações industriais. A Dimas Ferramentas fabrica uma linha de ferramentas diamantadas para a utilização por profissionais metrologistas na industria automotiva é uma empresa certificada pela Norma ISO 9001, e nosso departamento de engenharia está disponivel para desenvolvimento de ferramentas mais complexas que sejam necessárias. https://lnkd.in/e7Jgk823

Para que serve e como é fabricado um Sensores de Rugosidade de Superfície Diamantados utilizados pelo Metrologista? Os sensores de rugosidade de superfície, também conhecidos como apalpadores diamantados, são instrumentos de medição usados para determinar a textura ou rugosidade de superfícies. Eles são fundamentais em várias indústrias, incluindo automotiva, aeroespacial, e manufatura de precisão, onde a rugosidade superficial pode afetar significativamente o desempenho, a aderência, a resistência ao desgaste, e outras propriedades críticas dos componentes. Para Que Serve O objetivo principal desses sensores é medir a rugosidade da superfície de um material. A rugosidade é uma representação quantitativa das variações finas na textura da superfície que são mais pequenas do que as ondulações. Estas medições ajudam a garantir que as superfícies atendam a especificações precisas para sua função pretendida. Por exemplo, em um motor, superfícies com rugosidade específica podem promover uma melhor lubrificação. Como é Fabricado Material: O elemento chave do sensor de rugosidade de superfície diamantado é a ponta feita de diamante, uma das substâncias mais duras conhecidas. O diamante é escolhido por sua capacidade de resistir ao desgaste durante o contato repetido com materiais duros. Formação da Ponta Diamantada: O diamante industrial, que pode ser natural ou sintético, é moldado e afinado para formar a ponta de medição. Isso geralmente envolve técnicas de corte precisas, como o uso de lasers ou outro maquinário especializado, para criar uma ponta com as dimensões exatas necessárias para medições precisas. Montagem: Após a formação da ponta, o diamante é montado em um suporte metálico ou cerâmico, formando o apalpador. Esse suporte é então conectado a um transdutor no sensor de rugosidade, que pode converter o movimento físico da ponta em um sinal elétrico. Calibração: O sensor completo é calibrado para garantir precisão nas medições. Isso pode incluir a ajuste em relação a padrões conhecidos de rugosidade, garantindo que o sensor forneça leituras confiáveis. Integração com Dispositivos de Medição: Finalmente, o apalpador diamantado é integrado a dispositivos de medição, como rugosímetros ou máquinas de medição por coordenadas (CMM), onde pode ser utilizado para avaliar a rugosidade de superfícies. A fabricação de sensores de rugosidade de superfície diamantados requer precisão e cuidado em cada etapa para garantir que eles sejam capazes de realizar medições altamente precisas e confiáveis em uma variedade de aplicações industriais. A Dimas Ferramentas fabrica uma linha de ferramentas diamantadas para a utilização por profissionais metrologistas na industria automotiva é uma empresa certificada pela Norma ISO 9001, e nosso departamento de engenharia está disponivel para desenvolvimento de ferramentas mais complexas que sejam necessárias. https://lnkd.in/e7Jgk823

Para que serve e como é fabricado um Sensores de Rugosidade de Superfície Diamantados utilizados pelo Metrologista? Os sensores de rugosidade de superfície, também conhecidos como apalpadores diamantados, são instrumentos de medição usados para determinar a textura ou rugosidade de superfícies. Eles são fundamentais em várias indústrias, incluindo automotiva, aeroespacial, e manufatura de precisão, onde a rugosidade superficial pode afetar significativamente o desempenho, a aderência, a resistência ao desgaste, e outras propriedades críticas dos componentes. Para Que Serve O objetivo principal desses sensores é medir a rugosidade da superfície de um material. A rugosidade é uma representação quantitativa das variações finas na textura da superfície que são mais pequenas do que as ondulações. Estas medições ajudam a garantir que as superfícies atendam a especificações precisas para sua função pretendida. Por exemplo, em um motor, superfícies com rugosidade específica podem promover uma melhor lubrificação. Como é Fabricado Material: O elemento chave do sensor de rugosidade de superfície diamantado é a ponta feita de diamante, uma das substâncias mais duras conhecidas. O diamante é escolhido por sua capacidade de resistir ao desgaste durante o contato repetido com materiais duros. Formação da Ponta Diamantada: O diamante industrial, que pode ser natural ou sintético, é moldado e afinado para formar a ponta de medição. Isso geralmente envolve técnicas de corte precisas, como o uso de lasers ou outro maquinário especializado, para criar uma ponta com as dimensões exatas necessárias para medições precisas. Montagem: Após a formação da ponta, o diamante é montado em um suporte metálico ou cerâmico, formando o apalpador. Esse suporte é então conectado a um transdutor no sensor de rugosidade, que pode converter o movimento físico da ponta em um sinal elétrico. Calibração: O sensor completo é calibrado para garantir precisão nas medições. Isso pode incluir a ajuste em relação a padrões conhecidos de rugosidade, garantindo que o sensor forneça leituras confiáveis. Integração com Dispositivos de Medição: Finalmente, o apalpador diamantado é integrado a dispositivos de medição, como rugosímetros ou máquinas de medição por coordenadas (CMM), onde pode ser utilizado para avaliar a rugosidade de superfícies. A fabricação de sensores de rugosidade de superfície diamantados requer precisão e cuidado em cada etapa para garantir que eles sejam capazes de realizar medições altamente precisas e confiáveis em uma variedade de aplicações industriais. A Dimas Ferramentas fabrica uma linha de ferramentas diamantadas para a utilização por profissionais metrologistas na industria automotiva é uma empresa certificada pela Norma ISO 9001, e nosso departamento de engenharia está disponivel para desenvolvimento de ferramentas mais complexas que sejam necessárias. https://lnkd.in/e7Jgk823