Manutenção em pequenas e medias empresas

1. Introdução

Com a falta da Gestão da Qualidade na Manutenção em pequenas e medias empresas pode causar prejuízos por paradas não programadas atrapalhando o ritmo de produção das empresas, implicando diretamente no desempenho produtivo da empresa. Pois sempre que se fala em manutenção especialmente quando se trata de pequena ou média empresa se tem à impressão que existe uma dificuldade na implantação de um processo de Gestão da Qualidade na Manutenção, pois geralmente ao se falar em manutenção o responsável já associa a mesma como gastos.  No atual mercado competitivo, das empresas num mundo totalmente globalizado, a manutenção tem fator principal na redução de custos atuando diretamente na produção e desenvolvendo solução para aumento da capacidade produtiva e disponibilidade de equipamentos.

Segundo Kardec & Nascif (2009), a manutenção deve ser encarada como uma função estratégica na obtenção dos resultados da organização e deve estar direcionada ao suporte do gerenciamento e à solução de problemas apresentados na produção, lançando a empresa em patamares competitivos de qualidade e produtividade.

Atualmente existi uma situação de não qualidade na área de manutenção nas empresas de pequeno e médio porte, não por falta de vontade de se aplicar às ferramentas e sim por falta de conhecimento sobre as ferramentas da qualidade.

Esse artigo visa apresentar de forma simples e clara algumas ferramentas que atuam diretamente na área de manutenção possibilitando um melhor gerenciamento dos processos, podendo aumentar disponibilidade de maquinas e equipamentos aumentando a produção. Esse trabalho esta baseada em pesquisa bibliográfica voltada exclusivamente à qualidade na área de manutenção nas empresas.

Pode se observar que empresas de grande porte já têm como política interna o uso dessas ferramentas para uma maior qualidade na manutenção, obtendo um resultado positivo referente à disponibilidade de maquinas e equipamentos, assim reduzindo custos de manutenção.

Para um melhor entendimento sobre a qualidade da manutenção abaixo segue os principais tipos de manutenção utilizados nas empresas hoje. Com base em Xavier (2003) esses são os 5 principais tipos de manutenção.

• Manutenção Corretiva - Este é o tipo mais comum. O equipamento quebra ou deixa de funcionar inesperadamente, aí então se aciona a manutenção para fazer o reparo.
• Manutenção Preventiva - É o procedimento mais barato e garantido, ou seja, corrigir os defeitos antes que se manifestem ou que causem danos maiores. A vantagem de manutenção preventiva é que ela pode ser programada (PCM). Os procedimentos de manutenção preventiva podem evitar a maior parte dos defeitos dos equipamentos diminuindo ao máximo as manutenções corretivas, que são as mais caras e prejudiciais.
• Manutenção Preditiva - É atuação realizada com base na modificação de parâmetro de condição ou desempenho do equipamento, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. A manutenção preditiva pode ser comparada a uma inspeção sistemática para o acompanhamento das condições dos equipamentos. Quando é necessária a intervenção da manutenção no equipamento, estamos realizando uma manutenção corretiva planejada.
• Manutenção Detectiva - É a atuação efetuada em sistemas de proteção ou comando buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.
• Engenharia de Manutenção - É o conjunto de atividades que permite que a confiabilidade seja aumentada e a disponibilidade garantida. É deixar de ficar consertando, convivendo com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, dar feedback ao projeto e interferir tecnicamente nas compras de peças de reposição.

2. FERRAMENTAS PARA QUALIDADE

5S’s

Método 5S’s e uma ferramenta que vai auxiliar na organização do espaço físico, melhorando o ambiente de trabalho, eliminando o que não essencial na área da oficina deixando um ambiente, mas limpo para que os trabalhos possam ser realizados. O método 5S foi concebido pelo Sr. Kaoru Ishikawa em 1950, no Japão pós-guerra. O conceito da metodologia do 5S foi introduzido no Brasil, em 1991, pela Fundação Cristiano Ottoni.

Os principais benefícios do 5S’s são:

• Maior produtividade pela redução da perda de tempo procurando por objetos. Só ficam no ambiente os objetos necessários e ao alcance da mão;
• Redução de despesas e melhor aproveitamento de materiais. O eliminando o acúmulo excessivo de materiais;
• Melhoria da qualidade de produtos e serviços;
• Menos acidentes do trabalho;
• Maior satisfação das pessoas com o trabalho.

Os cinco sensos, ou 5S’s, de acordo com quem utiliza, é uma das mais despretensiosas e poderosas ferramentas para a qualidade. Trata-se de uma ferramenta revestida de um fator de grande importância que, além de implementar a ordem organizacional, eleva a capacidade de discernimento do indivíduo. (SELEME & STADLER, 2008, p.36)

O 5 sensos:

• Seiri - Senso de utilização. Refere-se à prática de verificar todas as ferramentas, materiais, etc. Na área de trabalho se manter somente os itens essenciais para o trabalho que está sendo realizado.
• Seiton - Senso de ordenação. Enfoca a necessidade de um espaço organizado. A organização, neste sentido, refere-se à disposição das ferramentas e equipamentos em uma ordem que permita o fluxo do trabalho.
• Seiso - Senso de limpeza. Designa a necessidade de manter o mais limpo possível o espaço de trabalho.
• Seiketsu - Senso de saúde. Refere-se à padronização. Este procedimento induz a uma prática de trabalho e a um layout padronizado.
• Shitsuke - Senso de autodisciplina. Refere-se à manutenção e revisão dos padrões. Uma vez que os 4S anteriores tenham sido estabelecidos, transformam-se numa nova maneira de trabalhar, não permitindo um regresso às antigas práticas.

Atualmente as empresas passaram de 5S para 8S num trabalho de melhoria continua.

Os outros 3 senso são:

• Setsuyaku - Senso de Economia e combate aos desperdícios realizados por todos.
• Shikari Yaro - Senso de Determinação, comprometimento e união de todos.
• Shido - Senso de Educação, Treinamento e qualificação do profissional.

PCM

Ainda falando sobre organização pode utilizar Planejamento e Controle da Manutenção (PCM). Organizando assim os serviços a serem executados pela manutenção. O PCM consiste de uma pessoa encarregada de fazer a programação e planos de manutenção das máquinas e equipamentos. Para Tavares (1999), os planos de manutenção consistem no processo de correlacionar os equipamentos com a periodicidade, épocas de execução de atividades programadas, instruções de manutenção, formulários de registro de dados de medição, centros de custos, códigos de material e qualquer outro dado julgado pelo usuário como necessário de inter relacionar quando do desenvolvimento do projeto de programação da manutenção.

Algumas atribuições do programador de PCM.

• Agendar com os departamentos a manutenção;
• Verificar a prioridade do serviço a ser executado;
• Entrar em contato com terceiros caso tenha necessidade;
• Levantar custos (fazer orçamentos);
• Estipular tempo que será gasto para efetuar o reparo.
• Aplicando um planejamento a manutenção consegue se definir melhor quando, como e quem vai executar e priorizar as manutenções de urgência.

Plano de Ação

O Plano de Ação é o planejamento de todas as ações necessárias para atingir um resultado desejado. É momento importante para a manutenção ou programador de PCM, identificar e relacionar as atividades prioritárias, tendo em vista os resultados esperados.

Um bom Plano de Ação deve deixar claro tudo o que deverá ser feito, como e quando, para o cumprimento de seus objetivos e metas, quando a sua execução envolver mais de uma pessoa, deve esclarecer quem será o responsável por cada ação, para evitar possíveis dúvidas, deve ainda esclarecer, os porquês da realização de cada ação e onde serão feitas.

Quanto maior a quantidade de ações e pessoas envolvidas, mais necessário e importante é ter um Plano de Ação. Em importantes projetos, missões, empreendimentos, um bom Plano de Ação é indispensável. O Plano de Ação deve ser elaborado considerando as demandas e avaliações dos usuários e o cenário em que estão envolvidos.

TPM

Para ajudar melhorar a manutenção no chão de fabrica deve haver a implantação da Manutenção Produtiva Total (TPM), onde o operador da máquina ou equipamento faz uma pré-manutenção. Operador recebera um treinamento para efetuar pequenos ajustes que não seja necessário à intervenção de um mecânico. Assim ele vai conhecer e operar melhor a sua maquina, ajudando a reconhecer possíveis defeitos que possam ocorrer.

Assim quando o equipamento apresentar defeito o operador vai passar as primeiras informações pro mecânico assim diminuindo o tempo de conserto do equipamento e aumentando o tempo de disponibilidade do equipamento.

A TPM teve sua origem nos Estados Unidos entre as décadas de 30 e 40 e foi introduzida no Japão na década de 50 onde foi e melhorada. A empresa quando começa usar a TPM, está preocupa em valorizar e manter o seu patrimônio, pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ou equipamento.

Os objetivos da TPM são:

• Zeras defeitos;
• Zeras acidentes;
• Zeras quebras /falhas;
• Inexistência de retrabalho ou ajustes;
• Ambiente de trabalho com segurança e conforto.

A TPM esta centrada em 8 pilares que são a base dessa ideologia onde todos os pilares se completam.

Para um melhor conhecimento sobre a TPM, segue descrição dos seus 8 pilares.

1º Pilar - Manutenção Autônoma - A manutenção autônoma busca a melhoria da eficiência dos equipamentos, de forma a preparar os operários para executarem pequenos reparos e inspeções, fazendo com que se evitem futuros problemas potenciais. A implantação deste primeiro deve seguir oito etapas:

1. Preparação;
2. Limpeza e inspeção;
3. Medidas contra fontes de sujeira e locais difíceis;
4. Elaboração dos padrões provisórios de limpeza / inspeção / lubrificação;
5. Inspeção geral;
6. Inspeção autônoma;
7. Padronização;
8. Efetivação do controle autônomo.

2º Pilar - Manutenção Planejada - A manutenção planejada se dá pela conscientização das perdas decorrentes das falhas de equipamentos e pelas mudanças de mentalidade das divisões de produção e manutenção, minimizando as falhas e defeitos com o mínimo de custo. A implantação deste passo deve seguir seis etapas:

1. Avaliação do equipamento e levantamento da situação atual.
2. Restauração das deteriorações e melhorias dos pontos deficientes.
3. Estruturação do controle de informação de dados.
4. Estruturação da manutenção preventiva.
5. Estruturação da manutenção preditiva.
6. Avaliação da manutenção planejada.

3º Pilar - Melhoria Especifica - A melhoria especifica dos equipamentos é focado e engloba todas as atividades para redução das perdas no local de trabalho que afetam a eficiência e que não são tratadas nos pilares restantes.

4º Pilar - Educação e Treinamento - O objetivo deste pilar é o de desenvolver novas habilidades e conhecimentos para os funcionários da manutenção e produção. Além disso, promove a auto-aprendizagem e a divulgação dos conhecimentos em cascata, no qual os formandos tornam-se formadores.

A aquisição de conhecimentos e a participação em treinamentos devem ser contínuas, a fim de se criar equipes altamente qualificadas e eficazes.

5º Pilar - Controle Inicial - Este pilar  engloba as atividades que visam à redução  das perdas do período entre o desenvolvimento do produto, e o início da produção plena. Além disso, o controle inicial é aplicado na execução do efetivo desenvolvimento do produto, bem como nos investimentos em equipamentos, a fim de se atingir o estágio de produção plena. Para início das atividades de controle inicial de produtos e equipamentos, devem seguir alguns procedimentos:

• Pesquisa e análise da situação atual: define-se o fluxo atual de trabalho, isolando os problemas;
• Estabelecer o sistema de controle inicial: constrói-se um novo sistema, o qual opera segundo os problemas identificados na primeira etapa;
• Depuração e treinamento do novo sistema: são estabelecidos modelos para homogeneizar e aprimorar o sistema;
• Utilização completa e fixação do sistema: o novo sistema passa então a ser utilizado.

6º Pilar - Manutenção da Qualidade - As atividades deste pilar compreendem aquelas que se destinam a definir condições do equipamento que excluam defeitos de qualidade. Isso se baseia no conceito de manutenção do equipamento em perfeitas condições, a fim de se obter a perfeita qualidade dos produtos processados. O pilar da manutenção da qualidade foca em eliminar as não-conformidades dos produtos, causadas pelos equipamentos. A técnica baseia-se em compreender que partes do equipamento afetam a qualidade do produto. Compreendida esta parte, deve-se começar por eliminar os problemas conhecidos (atitude reativa), e posteriormente estudar e agir sobre os problemas potenciais (atitude pró-ativa). A manutenção da qualidade do produto e a garantia de sua homogeneidade são importantes quesitos de uma produção eficiente.

7º Pilar - Áreas administrativas - As atividades organizacionais devem ser eficientes, a fim de se eliminar desperdícios por falta de agilidade nas decisões e processos. Nas atividades de TPM, o escritório tem como objetivo apoiar e orientar as tarefas a serem cumpridas, bem como motivar e estimular os resultados desejados.

8º Pilar - Segurança e Meio Ambiente - Principal objetivo deste pilar e anular os acidentes. Além disso, podem-se acrescentar como objetivos a garantia da preservação da saúde e bem estar dos funcionários e do meio ambiente. A empresa deve prezar pela saúde de cada um de seus colaboradores, a fim de mantê-los aptos ao desenvolvimento, e diminuir a evasão por motivos de doenças. O cuidado com a saúde é composto de dez regras básicas:

• Fazer um check-up (exame médico) geral a cada ano.
• Não fumar.
• Tomar bebida alcoólica com moderação.
• Controlar as calorias consumidas.
• Controlar o nível de colesterol.
• Entender os valores nutricionais dos alimentos.
• Gozar férias e ter atividades de lazer.
• Saber controlar as pressões diárias.
• Praticar esportes.
• Ter noção da sua limitação física.

RCM

Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM – Reliability Centred Maintenance) é um método estruturado para estabelecer a melhor estratégia de manutenção para um equipamento definido. Este método começa identificando a função ou desempenho do equipamento na sua operação e identifica os modos de falha e as causas prováveis e então detalha os efeitos e conseqüências da falha.

A aplicação da RCM conduz muitas vezes a mudanças nas atividades de manutenção, tais como:

• Mudanças nas tarefas “baseada no tempo de operação do equipamento para baseada nas condições do equipamento”;
• Mudança no conteúdo das tarefas correntes e/ou na freqüência das tarefas;
• Adição de novas tarefas;
• Exclusão de tarefas;
• Modificação de projeto.

RCFA

A Metodologia do RCFA Análise da Causa Raiz da Falha (Root Cause Failure Analysis) tem como objetivo identificar as Causas Raiz da Falha para tomar ações pró-ativas para eliminá-las. Devemos fazer o conserto da quebra e descobri o que levou o equipamento àquela quebra, evitando assim o seu reaparecimento. Eliminando a causa raiz a empresa pode obter lucro, pois deixa de existir problemas tais como:

• Não a problemas repetidos;
• Redução de retrabalho, re-teste, re-inspeção, custos de qualidade ruins, etc;
• Evitam-se problemas em outras áreas;
• A comunicação entre grupos melhora e os tempos dos ciclos de processamento melhoram (não há loops de retrabalho);
• Desempenho e lucros em longo prazo da empresa são garantidos.

Brainstorming

Caso um equipamento apresenta defeito de causa desconhecida devemos fazer uma reunião entre operadores e manutendores e seus respectivos lideres para fazer Brainstorming (Tempestade de idéias). A técnica de brainstorming propõe que um grupo de pessoas de duas até dez pessoas se reúna e se utilizem as diferenças em seus pensamentos e idéias para que possam chegar a um denominador comum eficaz e com qualidade, gerando assim idéias que levem o projeto adiante. É preferível que as pessoas que se envolvam nesse método sejam de setores e competências diferentes, pois suas experiências diversas podem colaborar com a "tempestade de idéias" que se forma ao longo do processo de sugestões e discussões. Nenhuma idéia é descartada ou julgada como errada ou absurda. Todas as idéias são ouvidas e trazidas até o processo de brainwriting, que se constitui na compilação ou anotação de todas as idéias ocorridas no processo de brainstorming.

Quando se necessita de respostas rápidas a questões relativamente simples, o brainstorming é uma das técnicas mais populares e eficazes. “Muitas organizações empregam a técnica de brainstorming para identificar idéias que possam melhorar ou induzir a inovadoras soluções de problemas” (SELEME & STADLER, 2008, p.56).

Diagrama de Ishikawa

Depois essas opiniões ser filtrada utilizando o diagrama de Ishikawa para chegar à causa mais provável do problema, que na verdade e uma analise de causa e efeito.

O Diagrama de Ishikawa, também conhecido como "Diagrama de Causa e Efeito" ou "Espinha-de-peixe" (figura 2), é uma ferramenta gráfica utilizada pela Administração para o Gerenciamento e o Controle da Qualidade (CQ) em processos diversos de manipulação das fórmulas. Originalmente proposto pelo Engenheiro Químico Kaoru Ishikawa em 1943. Este diagrama também é conhecido como 6M, pois, em sua estrutura, todos os tipos de problemas podem ser classificados como sendo de seis tipos diferentes:

1. Método;
2. Matéria prima;
3. Mão de obra;
4. Máquinas;
5. Medição;
6. Meio ambiente.

Este sistema permite estruturar hierarquicamente as causas potenciais de determinado problema ou oportunidade de melhoria, bem como seus efeitos sobre a qualidade dos produtos. Permite também estruturar qualquer sistema que necessite de resposta de forma gráfica e sintética (melhor visualização).

Por quê ou Diagrama de Arvore

Ainda podemos utilizar o método dos Por quês ou Diagrama de Arvore. Ferramenta desenvolvida pela Toyota onde perguntarmos por quê varias vezes, em vários níveis sucessivos de uma investigação. Várias trajetórias para análises devem ser descobertas, principalmente quando o por quê é perguntado e respondido (figura 3).

Este método pode identificar pequenos problemas que podem ser mais facilmente corrigidos do que um grande problema. O Diagrama de Árvore é classificado no Japão como uma das sete ferramentas gerenciais para o controle da qualidade.

5W2H / 5W1H

Nesta mesma lógica temos o método do 5W2H / 5W1H. Formulário para execução e controle de tarefas que atribui responsabilidades e determina as circunstâncias em que o trabalho deverá ser realizado. Recebeu esse nome devido à primeira letra das palavras ingl

FMEA

Temos ainda a metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha, conhecida como FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria. Este é o objetivo básico desta técnica, ou seja, detectar falhas. Pode-se dizer que, com sua utilização, se está diminuindo às chances do produto ou processo falhar, ou seja, estamos buscando aumentar sua confiabilidade.

Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos produtos e processos, a metodologia FMEA, pela sua grande utilidade, passou a ser aplicada de diversas maneiras. Assim, ela atualmente é utilizada para diminuir as falhas de produtos e processos existentes e para diminuir a probabilidade de falha em processos de todos os tipos. Tem sido empregada também em aplicações específicas tais como análises de equipamentos pelo pessoal da manutenção para um aumento da confiabilidade do equipamento.

3 GESTÃO DE CUSTOS

Diminuindo custos aumentando a qualidade

Ainda buscando a qualidade na manutenção vamos falar sobre o grande vilão da manutenção que o custo, segundo Mirshawa & Olmedo (1993), os custos gerados pela função manutenção são apenas a ponta de um iceberg. Pois uma empresa que deixa de fazer manutenção deixa de ter lucro no futuro com parada inesperada de maquina tento assim alem do custo do reparo tem o prejuízo causado pela quebra da maquina que por conseqüência deixa de produzir. 

Uma forma de diminuir o custo na manutenção e através do método de PDCA. Também conhecido como “Ciclo de Deming”, o PDCA é uma das primeiras ferramentas de gestão da qualidade e permite o controle do processo. PDCA é a sigla as palavras em inglês que designam cada etapa do ciclo:

Plan – planejar

 Do - fazer ou agir 

Check - checar ou verificar

Action -  no sentido de corrigir ou

 agir de forma corretiva.

PDCA é um método amplamente aplicado para o controle eficaz e confiável das atividades de uma organização. Onde no começo do artigo foi falando que a manutenção deve ser tratada como investimento e não como despesa, pois, mantém o equipamento em funcionamento e o processo produtivo.

4. GESTÃO DE PESSOAS

A mais importante ferramenta da qualidade na manutenção e o seu capital humano (mecânicos, eletricistas, entre outros profissionais da área), pois uma equipe bem motivada e com competência técnica podem gerar uma grande economia para empresa. Pois sua linha de processo nunca fica parada por motivo

de manutenção. Por isso devemos dar uma atenção em especial para esse pessoal da manutenção mantendo a equipe sempre motivada e atualizada as novas tecnologias. Por muito tempo se pensou que a missão da manutenção era restabelecer as condições originais dos equipamentos de produção. Mas esse perfil se alterou e atualmente a missão da manutenção é: satisfazer as necessidades do cliente (Produção) através técnicas e ações que garantam maior disponibilidade operacional aos equipamentos, com confiabilidade, segurança e a custos adequados (Qualidade na Manutenção).

Segundo Fischer (1998), as organizações são dependentes do fator humano no que diz respeito ao seu sucesso. O sucesso da gestão de pessoas na manutenção vai além das ferramentas de trabalho e consiste em mais 4 elementos básicos que são o comprometimento da alta administração, da melhoria contínua e da capacitação e comprometimento dos colaboradores.

É necessário ter em mente que o papel do homem na manutenção mudou, novos tempos vieram para trazer um homem com mais desafios pela frente e polivalente em relação às atribuições.

Segue abaixo algumas das características dos recursos humanos na gestão da manutenção industrial:

• Funcionário generalista e polivalente;
• Funcionário autônomo para tomar decisões;
• Homem proativo;
• Valorização e reconhecimento do funcionário perante inovações;
• Treinamento e reciclagem para que o conhecimento não se torne obsoleto;
• Trabalho em equipes multifuncionais;
• Acompanhamento das mudanças internas e externas;
• Compromisso com a qualidade e com a excelência dos serviços;
• Foco nas necessidades dos clientes (produção).

Entretanto, cultura da empresa deve ser considerada, levando-se em conta o que motiva uma pessoa não é o mesmo que motiva outra e que não há uma fórmula única para conquistar o ânimo do funcionário. Alguns funcionários se motivam através de compressão em dinheiro enquanto outros pelo reconhecimento da direção pelo bom trabalho feito.

5. CONCLUSÃO

Nos dias atuais e quase que obrigatória à implantação de um plano gestor na aérea da manutenção nas empresas que querem ser mais competitivas no mercado. A manutenção que antes era um setor esquecido sinônimo de gastos e despesas nas empresas hoje se tornou um setor responsável pelo aumento do desempenho diminuindo os números de paradas nos mais variados processos, garantindo assim a disponibilidade de máquinas, processos e instalações com confiabilidade. Melhorando o funcionamento da empresa atingindo, portanto mais lucros, garantindo seu espaço entre as outras empresas no mercado.

Colocando essas ferramentas de gestão para ser usada nas empresas, podemos verificar que pode ser relativamente fácil implantar um sistema de Gestão da Qualidade na Manutenção cada vez mais confiável, flexível, de acordo com as características da empresa, seja ela de porte média ou pequena.

As ferramentas para a qualidade da manutenção devem ser aplicadas no dia-a-dia visando sempre buscar e atingir as metas de melhorias pré-estabelecidas. Lembrando que em um processo de implantação de um plano de gestão de qualidade da manutenção não se consegue obter resultados rápidos, por isso deve contar com o apoio dos gerentes, lideres, funcionários e de todas as pessoas envolvidas. Esse apoio é fundamental para obter resultados na área da manutenção.