NAGATE - Planejamento de Demanda para um Mesmo Item com Duas Fontes de Fornecimento

No mundo da logística, gerenciar o fornecimento de um item de múltiplas fontes é uma questão complexa, especialmente quando as fontes possuem lead times (tempos de entrega) e padrões de lotes de segurança diferentes. Essa situação exige um planejamento cuidadoso para evitar rupturas de estoque ou excessos que podem gerar custos desnecessários. Além disso, a distribuição percentual de pedidos entre os fornecedores deve ser otimizada para garantir a melhor eficiência possível.

Neste artigo, abordaremos as principais questões envolvidas nesse cenário e como estruturar um planejamento eficaz de demanda com duas fontes de fornecimento.

O Problema: Lead Times e Lotes de Segurança Diferentes

Quando um item é fornecido por duas ou mais fontes, normalmente, cada fornecedor tem suas próprias características. Por exemplo:

1. Lead time variável: Um fornecedor pode ter um lead time de 15 dias, enquanto outro, mais distante, pode ter um lead time de 45 dias. Isso implica que as reposições ocorrerão em tempos diferentes, criando uma complexidade no controle do estoque e planejamento de demanda.
2. Lotes de segurança distintos: Cada fornecedor pode ter diferentes políticas de lote mínimo ou de lote de segurança. Um fornecedor pode exigir compras em grandes quantidades, enquanto o outro pode ser mais flexível, permitindo pedidos menores e mais frequentes. Isso afeta diretamente o ciclo de reposição e o capital de giro da empresa.

Como Abordar o Problema

O primeiro passo para resolver o problema de múltiplos fornecedores com lead times e lotes de segurança diferentes é entender como essas variáveis afetam o estoque e o atendimento à demanda. Um bom planejamento de demanda deve:

1. Segregar as fontes de fornecimento: Analise separadamente cada fornecedor, considerando as particularidades de lead time e lote de segurança. O ideal é simular os impactos de cada um no estoque e no tempo de atendimento da demanda.
2. Calcular a demanda total: Antes de distribuir os pedidos entre os fornecedores, é crucial ter uma visão clara da demanda total do item. Isso pode ser feito através de previsões baseadas em históricos de vendas, sazonalidades e outras variáveis que influenciam a demanda.
3. Estabelecer critérios de contribuição por fornecedor: A distribuição do percentual de pedidos entre os fornecedores deve ser feita com base em fatores como:

Distribuição Percentual de Fornecimento

A distribuição de pedidos entre os fornecedores deve maximizar o atendimento à demanda com o menor custo possível. Para isso, um modelo bastante utilizado é a programação linear ou métodos de otimização, que levam em consideração variáveis como o custo total (que inclui transporte, armazenagem, capital de giro), o tempo de entrega e a confiabilidade.

Uma abordagem comum é alocar um percentual maior para o fornecedor com lead time menor, desde que este tenha custos competitivos. No entanto, o fornecedor com maior lead time pode ser utilizado para compras mais previsíveis, como na reposição de estoques sazonais ou de baixa rotatividade, reduzindo o impacto da espera no lead time mais longo.

Por exemplo:

• Fornecedor A (lead time de 15 dias, lote de segurança menor): Fornece 60% da demanda, utilizado para reposições frequentes e rápidas.
• Fornecedor B (lead time de 45 dias, lote de segurança maior): Fornece 40% da demanda, responsável por grandes lotes e reposição estratégica de estoque de longo prazo.

Critérios e Períodos para Contagem e Revisão

Para garantir que o planejamento está funcionando de forma adequada, é importante revisar o desempenho de cada fornecedor periodicamente. Isso pode ser feito mensalmente ou trimestralmente, utilizando KPIs como:

• Taxa de entrega dentro do prazo
• Nível de serviço de atendimento ao cliente
• Custos totais de aquisição e armazenagem

Esses indicadores ajudarão a ajustar os percentuais de fornecimento, conforme as variações no mercado ou no comportamento dos fornecedores.

Modernos Sistemas de Planejamento

Embora sistemas avançados de ERP e WMS ajudem a automatizar parte desse processo, eliminando erros manuais e otimizando a reposição de estoque, ainda é necessário manter uma análise contínua do comportamento dos fornecedores e da demanda. Ferramentas como MRP (Planejamento de Necessidades de Materiais) podem ser utilizadas para gerar ordens de compra automáticas com base na demanda e nos lead times específicos de cada fornecedor.

No entanto, a contagem cíclica e a revisão periódica continuam sendo importantes, já que mesmo sistemas automatizados podem não captar todas as variações que ocorrem em tempo real no comportamento de fornecimento e consumo de estoque.

Quando a Contagem Cíclica é Dispensável?

Em cenários de alta automação, onde a acurácia do inventário é mantida de forma rígida, a contagem cíclica pode ser reduzida, mas não totalmente eliminada. Ainda é importante realizar auditorias de estoque periódicas, especialmente para itens de alta rotatividade ou críticos para a operação.

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