OEE: Você domina o desempenho dos seus processos?

O OEE (Overall Equipment Effectiveness – em português: Eficiência Geral do Equipamento) demonstra o quanto o equipamento foi efetivo em produzir itens com valor agregado.

De forma direta e simplificada é obtido por meio da comparação entre o tempo equivalente à produção dos produtos aprovados considerados como realizados no tempo padrão (tempo produtivo com valor agregado) e o tempo disponibilizado para operação.

Na prática, o cálculo estruturado do OEE utiliza a medição do tempo em que a máquina está operando ou parada e seus motivos de parada, a produção realizada quando em operação e o quanto de peças boas foram produzidas.

O seu uso ajuda os gestores a monitorar, avaliar e melhorar o uso da capacidade instalada, pois indica não apenas o quanto foi efetivo na utilização do tempo disponível, mas as principais fontes consumidoras de tempo sem valor agregado.

Clique aqui para saber mais sobre OEE e como calculá-lo. 

Classificação de Paradas no OEE

Um OEE de 100% todo o tempo, ou seja, o processo produzindo só produtos bons na velocidade padrão sem nenhuma parada é uma utopia imaginada por ingenuidade ou desconhecimento da realidade operacional, ou ainda, surge como resultado de registros de dados e cálculos errôneos gerados por procedimentos inadequados, tempos padrões inadequados, pelo acaso, falta de entendimento ou intenções políticas para apresentação de resultados.

A natureza do sistema produtivo estabelece necessidades de paradas ou gera ineficiências que devem ser revistas periodicamente, veja a seguir a classificação macro de causas de parada do processo apontadas no OEE:

Falta de Venda ou Excesso de Capacidade – sem turno programado (não entra no cálculo de OEE) ou aguardando programação durante o turno por falta de necessidade.

Falhas de Processo – falhas no equipamento, regulagem durante o processo, falhas de utilidades.

Falhas do Produto no Processo:

• Espera de CQ ou P&D;
• Produção com defeito (reprovada) e retrabalho.

“Inerente” ao Processo – tipicamente o Setup (para troca de lote e limpeza de sala), mas cuja performance deve ser avaliada mediante um padrão para o mesmo, além de se buscar melhoria contínua para redução do mesmo.

Incorporadas ao Processo – resultantes de políticas e atitudes gerenciais que geram paradas no processo que deveriam ser otimizadas, principalmente nos gargalos, muitas vezes com tratamento especial (ex: Job Rotation), realização de melhorias ou transferência de atividades para horários não produtivos:

• Falta de M.O.;
• Refeição;
• Ginástica laboral;
• Reuniões;
• Manutenção preventiva;
• Espera de documentação e aguardando programação;
• Quando sabidamente há necessidade de produção.

Relacionadas ao Fluxo:

• Causadas pelas variações típicas de filas que geram aguardando etapa anterior, sendo que há programa de produção, e aguardando etapa posterior por algum congestionamento;
• Causadas por falhas de conexão, como espera de material complementar ou de algum transporte para liberação do processo.

Melhorias no Processo/Produto:

• Piloto/Teste de Novos Produtos;
• Kaizen/Solução de Problema;
• Trein./Eventos Relacionados à Saúde/Seg/M.Amb/Qual.

Isso implica no estabelecimento de um sistema de apontamento com maior complexidade na categorização das paradas a fim de se compatibilizar com a complexidade da realidade operacional. Porém a recomendação é ficar no máximo em torno de 22 paradas e nunca haver a opção “outra”.

Para saber qual deve ser a meta do OEE e as armadilhas no cálculo do OEE, confira o artigo completo no nosso blog.