R.C.M. (Reliability Centered Maintenance), suas saídas e iterações necessárias.

Como você pode imaginar, inerente a aplicação do RCM como programa de manutenção, estão algumas etapas que o processo se torne mais eficaz. Isso ocorre tendo em vista o uso de estratégias de confiabilidade. Para isso, precisamos lembrar de alguns conceitos importantes. Como por exemplo a curva D.I.P.F. Essa curva indica basicamente todas as etapas da vida de um ativo, desde sua concepção até uma falha catastrófica, ou seja, perda total de sua função.

Podemos ver que todas as etapas da manutenção estão cobertas, desde a manutenção baseada em condição (CBM), manutenção preventiva (TBM)e as manutenções corretivas (RTF).  

Figura 1: Curva D.I.P.F.

Precisamos lembrar que das muitas saídas do programa RCM, o Monitoramento das Condições é uma destas que são bastante negligenciadas, contudo geralmente estão trabalhando de forma isolada, ou seja, sem interação com as outras etapas do processo. Pensando nisso, gostaria de compartilhar alguns pontos interessantes que ocorrem, quando pensamos no conceito e o aplicamos na prática.

Em um de minhas visitas às indústrias de Papel e Celulose, pude observar em campo o seguinte cenário:

Bombas centrifugas, com contaminação do óleo de lubrificação do mancal. Vide foto abaixo.

Figura 2:Mancal 1 com óleo Contaminado

Figura 3:Mancal 2 com óleo contaminado

De maneira intuitiva, só olhando as imagens acima, podemos imaginar que a contaminação é advinda do vazamento da GAXETA ou do SELO MECÂNICO, sendo esse o modo mais comum desse tipo de  contaminação. Contudo, preciso lhe dizer que os selos mecânicos deste equipamento estão totalmente íntegros, ou seja, não se trata desse modo de falha. O problema apresentado nesses equipamentos é muito mais sutil, e precisa da interação de toda a estratégia de manutenção para identificação, ou seja, é preciso utilizar toda a curva D.I.P.F. para entender o que está ocorrendo.

Para lhe dizer a importância do caso, esses equipamentos são responsáveis pela mistura de Ozônio, resultando em branqueamento da celulose, ou seja, são críticos para o processo e categorizados como criticidade A, ponto que abordaremos em outras postagens futuras.

O ponto crucial do caso citado é a construção do sistema de vedação dos mancais, ou seja, a porte “D” da curva. Esses mancais são vedados por Labirintos Dinâmicos, conforme figura abaixo, sendo apenas representativa.

Figura 4:Labirinto Dinâmico

Devido a turbulência no processo de rotação e a ausência de pressão na caixa de rolamentos, ou seja ,o mancal, o labirinto inibe a passagem de fluido do fluido para o lado atmosférico. Contudo, esses labirintos tem uma desvantagem, quando aplicados em ambientes com a presença de umidade relativa alta. Eles permitem a passagem de umidade para o lado interno do mancal, contaminando o óleo lubrificante. Veja a imagem a seguir, como a indicação em vermelho permite a entrada de umidade para a caixa de rolamentos.  

Figura 5: Representação da entrada de umidade no labirinto.

É preciso lembrar, que os labirintos em si não são um problema, ou contenham um erro em seu projeto. Muito pelo contrário, esses componentes são dimensionados para se adaptar a aplicações diversas e com diversas condições ambientais. O problema encontrado fora um erro de aplicação. Isso geralmente ocorre quando não são considerados os fatores ambientais na avaliação de um projeto e/ou aplicação de um componente.

Para eliminar esse tipo de problema, pode-se utilizar retentores, como solução para esse caso. Contudo, nestes equipamentos, existe a presença de amplitude vibracional elevada, ou seja, com as condições operativas, os retentores não teriam uma performance adequada.

Diante de todo o cenário montado, só uma solução adequada é aceita, a instalação de isoladores de mancal herméticos. Existem alguns disponíveis no mercado, contudo, irei apresentar uma das soluções que a John Crane, empresa que atualmente trabalho proporciona.

Conforme vídeo anexo, podemos observar que o isolador hermético magnético é capaz de inibir a entrada de umidade no óleo lubrificante, eliminando o modo de falha contaminação no mancal, aumentando a disponibilidade do equipamento e proporcionando uma condição de vida útil esperada para o equipamento.

Agora, você deve estar imaginando como o isolador de mancal tem relação com o programa RCM e principalmente com a saída Manutenção Baseada em Condição. Bem para explicar isso, precisamos entender que todo modo de falha tem uma causa raiz, ou seja, mais uma saída do programa RCM. E como toda manutenção do equipamento tem por objetivo proporcionar ao mesmo uma renovação das suas condições que se aproximam de suas características de construção, “AS GOOD AS NEW”, entender que a multidisciplinariedade de uma equipe ou um profissional que tenha essas competências torna o programa mais bem sucedido e faz com que as decisões sejam mais assertivas.

Bibliografias uteis:

§Smith, Rick & Mobley, R. Keith – Rule of thumbs for maintenance and reliability engineers;

§Bloom, Niel – Reliability Centered Maintenance. Implementation made simple.

§Moubray, John – RCM-II . eliability Centered Maintenance.

§Heins P., Bloch - Machinery Failure Analysis Troubleshooting;

§                          - Improving Machinery Reliability;

§                          - Pump Wisdom Problem Solving for Operators and Specialists;

§Fogliatto, Flávio S. & Ribeiro, José L. D. – Confiabilidade e Manutenção Industrial;

§John Crane Brochure and Internal Trainings;

§Mobius Institute – Vibration Training. Cat. III

Eng. Marcos Marcandali de Jesus.

Field Service/Support Engineer III.