Tempo de espera - O que é, como eliminar usando ferramentas lean

Nesta série de artigos sobre os 8 desperdícios do lean iremos falar sobre o tempo de espera. O lean manufacturing é uma filosofia de gestão que busca a redução de desperdícios em processos produtivos. Para isso, o #lean identifica oito tipos de desperdícios que devem ser eliminados para aumentar a eficiência e reduzir custos. São eles:

1. Superprodução: produzir mais do que o necessário gera custos e desperdício de recursos.
2. Espera: qualquer tempo ocioso em um processo é considerado desperdício.
3. Transporte: movimentar materiais ou produtos desnecessariamente é um desperdício.
4. Processamento excessivo: utilizar mais recursos do que o necessário para produzir algo é um desperdício.
5. Inventário: manter estoques excessivos é um desperdício de capital e espaço.
6. Movimentação: deslocar pessoas ou equipamentos desnecessariamente é um desperdício.
7. Defeitos: produtos defeituosos geram retrabalho e desperdício de recursos.
8. Subutilização de talentos: não aproveitar o conhecimento e as habilidades dos funcionários é um desperdício de potencial humano.

Ao eliminar esses desperdícios, o lean busca otimizar os processos produtivos, reduzir custos e aumentar a qualidade dos produtos e serviços. É uma filosofia que pode ser aplicada em qualquer setor, desde a manufatura até serviços e processos administrativos.

O desperdício de tempo de espera é um dos oito tipos de desperdícios identificados pela filosofia Lean. Ele ocorre quando pessoas, máquinas ou materiais ficam ociosos, aguardando o início ou o término de uma atividade. Esse desperdício pode ser identificado em diversos processos, desde a produção de bens até a prestação de serviços.

Para identificar a perda de tempo de espera, é necessário observar cuidadosamente o fluxo de trabalho ou processo e determinar os momentos em que as pessoas, máquinas ou materiais estão ociosos ou aguardando por algum recurso para continuar a sua atividade. Algumas perguntas que podem ser feitas para ajudar na identificação deste desperdício são:

• Há algum momento do processo em que as pessoas ou máquinas não estão sendo utilizadas?
• Há alguma espera entre as atividades que pode ser eliminada?
• Existe algum gargalo no processo que cause demora na movimentação de materiais ou pessoas?
• Os funcionários possuem todas as ferramentas e materiais necessários para executar as suas atividades sem interrupções?

Ao identificar a perda de tempo de espera, é possível implementar melhorias para reduzir ou eliminar esse desperdício. Algumas soluções incluem a melhoria do fluxo de trabalho, o balanceamento das atividades, a redução de gargalos e a otimização do uso de recursos. A eliminação deste desperdício não só aumenta a eficiência do processo, mas também reduz o tempo de produção e melhora a qualidade do produto ou serviço oferecido.

Caso de sucesso

Um exemplo de como o desperdício de tempo de espera pode ser eliminado por meio da aplicação das ferramentas Lean ocorreu na fábrica da Caterpillar em Grenoble, França.

Antes da implementação do Lean, a fábrica tinha um grande problema de tempo de espera em seu processo de montagem de motores. Os motores eram entregues em grandes lotes, o que causava congestionamento no processo e levava a tempos de espera excessivos entre as atividades. Além disso, os trabalhadores precisavam se deslocar constantemente para buscar peças em diferentes áreas da fábrica, o que gerava mais tempo de espera e reduzia a eficiência do processo.

Para resolver esse problema, a equipe da Caterpillar aplicou algumas ferramentas Lean, como o mapeamento do fluxo de valor, para identificar os gargalos e o fluxo de materiais. Eles também aplicaram o sistema Kanban para controlar o fluxo de materiais e aprimoraram o layout da fábrica para reduzir a distância percorrida pelos trabalhadores.

Essas melhorias permitiram que a fábrica pudesse receber motores menores e mais frequentes, eliminando a necessidade de grandes lotes. Além disso, os materiais passaram a ser entregues diretamente na linha de montagem, reduzindo o tempo de espera e eliminando a necessidade de os trabalhadores se deslocarem para buscar peças. Como resultado, a eficiência do processo melhorou significativamente, o tempo de produção foi reduzido em cerca de 50% e o tempo de espera entre as atividades foi eliminado quase completamente.

Este exemplo ilustra como a identificação e a eliminação do desperdício de tempo de espera por meio das ferramentas Lean pode levar a melhorias significativas na eficiência do processo, na qualidade do produto e no tempo de produção.

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