Tendências

Os sistemas de armazenagem automatizados são fundamentais para o aumento da produtividade e para que as empresas possam competir em condições de igualdade num mercado que requer entregas rápidas e sem erros.

“No geral, pode-se afirmar que o mercado está mais exigente e competitivo. Portanto, as empresas necessitam de soluções inteligentes de performance diferenciada, alta confiabilidade, sustentáveis, erro zero, compactas, rastreáveis e controláveis, de baixo custo e rápido retorno sobre o investimento. Para atingir tal meta, nota-se que o mercado brasileiro está migrando da operação manual para uma solução automatizada. Este processo já foi vivenciado na Europa, onde os investimentos por automação ocorrem há anos”, diz Rodolfo Soares, executivo comercial da Knapp Sudamérica (Fone: 41 3311.4951), fazendo uma análise deste mercado.

“Focando a questão em armazenagem, existe uma forte tendência na compactação da solução e integração com a linha de picking. A Knapp oferece estruturas cada vez mais verticalizadas e suportadas por dispositivos automáticos de entrada e saída de materiais. Estes dispositivos integram-se com a área de separação de pedidos, permitindo uma reposição automática da linha de picking, desta forma, reduzindo os custos da operação e aumentando a eficiência e eficácia do Centro de Distribuição”, destaca Soares, da Knapp Sudamérica. Além da reposição automática – ainda segundo ele –, é possível implantar estações G2P (do inglês, goods to person). Neste tipo de tecnologia, o operador fica parado em sua estação, enquanto a tecnologia Knapp se encarrega de buscar o item no estoque e trazê-lo até o separador numa espécie de estação dinâmica.

AS EMPRESAS E SUAS NOVIDADES 

Acompanhe a seguir o que cada uma das empresas que participam desta matéria especial oferece e as novidades que estão apresentando.

Cassioli Brasil – A sua linha de produtos é composta de: sistema de armazenagem automática, armazéns inteligentes: transelevadores, miniload, rádio shuttle (satélite) autoportante, armazéns verticais; linhas de picking: separação de pedidos, picking to light; sistemas de movimentação interna, intralogística: linhas de sorter, looping de paletização, finais de linha e embalagens, linhas sanitárias, movimentação de bagagens; linhas de montagem; células de paletização e processos de montagem com robô; carros guiados automaticamente: AGV, LGV, AGC; carros em looping – SLS Shuttle Looping System.

As novidades da empresa ficam por conta de vários lançamentos. Um deles é o armazém vertical, produzido nas versões Vertimax e Cartésio, também no sistema de armazenagem com utilização do rádio shuttle (satélite), que tem sido muito aplicado em câmeras frigorificas. O outro lançamento é de armazéns autoportantes, conforme conta o gerente comercial.

Costa também lembra que, recentemente, foram lançados os transportadores destinados exclusivamente ao transporte de bagagens aéreas, utilizados nos aeroportos. “Além destes lançamentos, a Cassioli tem como novidade a sua nova fábrica, que está sendo construída no mesmo Parque Industrial em Jundiaí, SP, e que permitirá um aumento de 100% da área construída e estará sendo inaugurada até o final deste ano”, completa o gerente comercial.

Dematic – Fornece sistemas completos para a movimentação de materiais, em caixas ou paletes. Dentre eles, os principais produtos são: transelevadores, transportadores em esteiras e roletes, sistemas de picking por luz e voz, sistemas WCS, classificadores (sorter), dimensionadores, sistemas de paletização e despaletização e sistemas de armazenagem em caixas plásticas em alta velocidade (Dematic Multishuttle®).

Knapp Sudamérica – O principal foco da Knapp reside em estruturação intralogística de Centros de Distribuição. “Entende-se estruturação intralogística como o fornecimento da solução completa da operação do Centro de Distribuição. Portanto, a linha de produtos Knapp atende recebimento, armazenagem, separação de pedidos, transporte e expedição, diz Soares.

Em relação à armazenagem, a empresa trabalha com diversas tecnologias. A definição do tipo de tecnologia a ser utilizada depende da necessidade do projeto, podendo ser: miniload, Fast Box, transelevador e OSR, no qual a mercadoria vem à pessoa para fazer o picking.

“A principal novidade neste tipo de mercado é a entrada da tecnologia OSR para administrar estes estoques automatizados. O miniload, tecnologia antiga equivalente, é baseado em uma torre capaz de efetuar movimentos verticais e horizontais percorrendo os corredores do estoque. Já o OSR é baseado em vários karts, chamado shuttles, operando em paralelo por nível. Em uma comparação de 1.000 ciclos de retirada e estocagem de caixas, o OSR finaliza as movimentações em 

1,5 h e demanda 3 kWh, em média. Em contrapartida, o miniload demora 8 horas e demanda 60 kWh, em média. Ou seja, o OSR é cerca de 6 vezes mais rápido e 20 vezes mais econômico”, diz o executivo comercial da Knapp Sudamérica.

Ainda segundo Soares, existem outras vantagens operacionais do OSR. “Enquanto que a manutenção da torre do miniload é relativamente complexa, para efetuar a manutenção do OSR basta a substituição de um shuttle. O acesso humano ao estoque do OSR pode ser feito por meio de mezaninos instalados entre níveis, enquanto o acesso no miniload exige, muitas vezes, trabalho em altura”, completa.

Scheffer – A Scheffer Logística e Automação (Fone: 42 3239.0700) fornece soluções em movimentação, soluções de armazenagem automática, sistemas de transportadores e software de gerenciamento e integração. Estes sistemas podem sem compostos pelos seguintes produtos: transportador de roletes tracionados; transportador de correntes paralelas; transportador de roletes tracionados com três pistas; transferência de roletes tracionados – transfer; transportador de esteira; mesa de espera; mesa giratória; mesa elevatória hidráulica; carro de transferência; portal de verificação; elevador para paletes; elevador contínuo para caixas; elevador para pequenos volumes em caixas; transelevador; miniload; elevador montacarga.

Em termos de novidades da Scheffer, Carlos Kaoru Taniguchi, gerente técnico/comercial da empresa, as relaciona: células automáticas de paletização de cargas com robôs; miniload integrado para áreas de picking; linha de transportadores e transelevadores para ambientes com temperaturas negativas.

SSI Schaefer – A empresa é considerada líder mundial em soluções de intralogística para armazenagem e preparação de pedidos. Sua linha de produtos inclui: caixas plásticas e metálicas; sistemas de armazenagem convencionais, incluindo portapaletes, drive-in, flow racks, estantes, cantilever, etc.; sistemas de armazenagem semiautomáticos, envolvendo portapaletes deslizantes, Schaefer Orbiter System, etc.; sistemas de armazenagem automáticos com transelevadores automáticos para paletes ou caixas (miniload), sendo a estrutura dentro de um prédio existente, autoportantes de até 49 metros de altura ou vertical shuttles; soluções integradas completamente automatizadas, integrando diferentes tipos de sistemas dos indicados anteriormente e formando um sistema completo; e software de gerenciamento de armazéns Wamas WMS, etc.

Por outro lado, algumas das novidades em equipamentos e sistemas de armazenagem desenvolvidos pela empresa são: Schaefer Case Picking, sistema totalmente automático de armazenagem de cargas paletizadas, singularização de produtos e montagem automática de paletes mistos para expedição com robôs de paletização (levando em consideração as características dos produtos como peso, dimensões, fragilidade e aplicabilidade). Esta solução é muito utilizada em grandes empresas de alimentos e distribuidores para grandes redes de supermercados; Schaefer Miniload Crane, que é utilizado para armazenagem e picking automático de caixas. Trata-se de transelevadores para caixas de papelão ou plástico com alta velocidade e que permitem a verticalização do estoque; Schaefer Compact Crane, sistema para armazenagem automática de carga paletizada. “O desenho desses transelevadores para paletes é otimizado para utilização em armazéns (autoportantes ou interior de nave) de até 18 metros de altura, buscando um melhor custo-benefício na automatização dos armazéns”, diz Iglesias; Schaefer Mobile Racking, sistema de portapaletes deslizantes que permite a otimização da área ocupada, especialmente vantajoso em armazéns de produtos congelados ou de temperatura controlada. “No lugar de ter um corredor operacional por cada alinhamento de portapaletes (como no sistema convencional) é possível ter um único corredor por bloco operacional, sendo que os outros alinhamentos de portapaletes estão colados uns nos outros e só são abertos quando é preciso retirar um palete desse corredor. A grande vantagem é diminuir a área de armazenagem em até 50% de um armazém convencional (diminuindo, consequentemente, o custo de obra civil da câmara fria e o custo de energia para refrigerar essa câmara)”, explica o representante da empresa; Schaefer Orbiter System, sistema de carro satélite que permite a armazenagem em profundidade (canais de armazenagem com até 40 metros de comprimento) de produtos homogêneos (grandes lotes de produção, por exemplo, leite ou similar). “A diferença com estruturas convencionais é que no caso de, por exemplo, o drive-in, o operador precisa entrar com a empilhadeira dentro da estrutura, enquanto com o Schaefer Orbiter System o carro satélite é colocado na ponta do canal de armazenagem e o sistema realiza a colocação/retirada do palete de forma automática, o que permite mais velocidade de operação (uma empilhadeira pode trabalhar com dois ou mais orbiters ao mesmo tempo) e maior segurança”, finaliza Iglesias.

System Logistcs – A linha de produtos da empresa inclui: armazéns automáticos tipo VLM (Modula); armazéns automáticos com transelevadores e miniloads; veículos automáticos laser guiados AGV- LGV; sistemas automáticos de picking por layer; sistemas automáticos de picking por caixas/unidades; paletizadores/despaletizadores.

“A System Logistics está oferecendo um sistema de picking de caixas ou unidades que monta um palete misto de forma totalmente automática, fazendo todos os cálculos que determinam a melhor aplicação para produtos de distintas formas, dimensões e pesos, através de um software desenvolvido especialmente para isso, conjuntamente com a Universidade de Veneza”, completa o diretor da empresa.

Ulma – Trata-se de uma empresa de Engenharia Logística especializada em sistemas integrados de armazenagem automática e preparação de pedidos. Atua diretamente nas operações de final de linha de produção ou recebimento com paletizadores e equipamentos de stretch automáticos, armazenagem através de transelevadores e miniloads, preparação de pedidos através de pick e put to light, classificação de volumes para consolidação de pedidos por rota, transportadora ou cliente através de sorters, além de sistemas de carga e descarga automáticos.

“A Ulma conta, desde a sua fundação, com parceria com a Daifuku, empresa japonesa líder mundial na fabricação de transelevadores, que têm em média a metade do peso dos principais concorrentes, além de contar com a tecnologia de armazenamento de energia nas freadas e reaproveitamento da mesma nos arranques, momento em que o transelevador consome mais energia”, diz Cristófaro.

Vast Besth – A Vast Besth representa, desde 1995, a empresa Hänel no Brasil. Fornece sistemas de armazenagem vertical tipo carrossel (Rotomat) e tipo lançadeira (Lean-Lift). No carrossel, o princípio de funcionamento é rotacional, onde todas as bandejas rotacionam simultaneamente, e no sistema vertical tipo lançadeira cada bandeja é movimentada individualmente até o ponto de retirada. “Ambos os princípios têm como objetivo a máxima utilização da altura disponível, diminuindo-se, desta forma, a área de estocagem utilizada e trazendo o produto automaticamente até o operador, e não o contrário, além da automação propriamente dita”, explica Haimerl.

Ele destaca, ainda, que para os sistemas de armazenagem vertical da Hänel, a Vast Besth atua desde meados de 2010 em parceria com a Dematic no mercado brasileiro.

Como escolher o sistema correto

Como em todas as escolhas, no caso dos sistemas de armazenagem, ela é fundamental. “Por trás de todas as instalações deve-se ter uma análise de dados para traduzir em números a necessidade do Centro de Distribuição. Não basta instalar a ultima tecnologia. É necessário entender o perfil do cliente e dimensionar corretamente a tecnologia proposta. O projeto tem que estar em sinergia com a realidade, caso contrário, o investimento não será rentável”, pondera Soares, da Knapp Sudamérica.

Iglesias, da SSI Schaefer, concorda com ele: a escolha do equipamento ou sistema mais adequado depende fundamentalmente do problema que o cliente precisa resolver: falta de espaço, grandes taxas de crescimento, aumento da quantidade de produtos diferentes, necessidade de redução de mão-de-obra, etc.

“Em função desse problema principal e das características da operação é preciso considerar: tipo de produto (dimensões, fragilidade do produto, temperatura de armazenagem, etc.); estratégia de armazenagem (FIFO, LIFO, produtos com data de validade, etc.); movimentação de produto (quantidade de palete/hora que precisam ser armazenados ou expedidos, etc.); capacidade de armazenagem necessária, em função do inventário que deve estar disponível; características do armazém (capacidade de carga do piso, pé-direito livre, trata-se de um centro de distribuição novo ou já existente, etc.)”, ensina Iglesias.

Ainda de acordo com ele, são desenvolvidas soluções diferentes para cada cliente específico, visando atacar os problemas indicados por ele. É em função dessa proximidade e diálogo com o cliente que se identifica o caminho a seguir: grau da automação da solução a ser apresentada, tecnologias aplicadas, armazenagem em caixas ou paletes completos, etc.

Para Salmaso, da Dematic, é fundamental entender a operação nos detalhes num primeiro momento. Informação é a chave para o sucesso. O equipamento em si facilitará que a melhor configuração seja adequada dentro dos perfis de negócio de cada cliente. Além disso, a confiabilidade na empresa fornecedora, nos profissionais, no pós-venda é essencial para uma decisão conjunta e correta, aponta o supervisor de marketing e comunicação.

Escolha errada 

E as consequências da escolha do sistema de armazenagem errado?

As principais são, de acordo com Iglesias, da SSI Schaefer: ineficiência na operação: a solução desenvolvida não cumpre todas as necessidades do cliente; baixa utilização do espaço de armazenagem, o que ocasiona mais custos de construção civil (necessidade de um prédio maior para a capacidade de armazenagem necessária), baixo grau de ocupação do armazém, etc.; necessidade de mais mão-de-obra: caso o sistema não seja desenhado adequadamente, pode ter um impacto elevado na quantidade de mão-de-obra necessária para tocar a operação; e, em caso de produtos com temperatura controlada, maior consumo de energia para refrigeração durante a operação, etc.).

“Haverá um prejuízo econômico por fazer um grande investimento com resultados limitados, ou seja, com um pay back inexistente ou muito longo no tempo”, emenda Mesas, da System Logistcs. Já Cristófaro, da Ulma, destaca que se a operação não for bem avaliada, corre-se o risco de superdimensionar ou subdimensionar os equipamentos e, com isso, fatalmente teremos um cliente insatisfeito, enquanto Haimerl, da Vast Besth, aponta como consequência da escolha errada, um processo logístico que não atende à real necessidade do cliente, com funcionalidades supérfluas ou faltantes.

“Sem dúvida é a decepção. Isso em função dos investimentos que não serão recuperados como o planejado, o transtorno em obter peças e serviços que o suporte de maneira não eficaz. É um conjunto de fatores que uma decisão errada pode acarretar simplesmente por uma influência ou opção pela situação mais ‘barata’. Deve-se avaliar muito todos os fatores envolvidos dentro do processo de escolha de um fornecedor de sistemas e equipamentos”, recomenda, por seu turno, Salmaso, da Dematic.

Finalizando, Costa, da Cassioli Brasil, alerta que a escolha errada não tem volta, o tempo de planejamento, fabricação e instalação são desperdiçados e o cliente acaba tendo que investir em modificações e reformas imediatamente após o start up da linha, muitas vezes com custos maiores do que o investimento inicial.