Kış Spor Malzemeleri Pazar Penetrasyonunda 3B Baskılı Kayak Gözlüklerinin Etkisi

3b baskı her geçen gün hayatımızın pek çok alanında varlığını daha fazla gösteriyor. Buradan yola çıkarak özellikle kış sporlarına ilgisi olanlar için bir haberimiz var. Kayak gözlüklerini 3b baskı yöntemiyle üretmek mümkün! Üretim süreçlerine eklemeli imalat yöntemini dahil ederek iyileştiren firmanın bu deneyimine daha yakından bakalım.

Spor ürünleri üretiminin iyileştirilmesi konusunda öne çıkan bir firma olan OECHSLER; kayak gözlükleri üretiminde eklemeli imalat yöntemini sürece dahil ederek üreticinin sektöre bambaşka bir soluk getirmesini sağladı. Üretim açısından nispeten kolay üretilebilen bir ekipman gibi görünse de bu yazıya konu olan gözlük 13 farklı parçadan oluşuyor. Çoklu parçalara sahip ürünlerin üretimi tahmin edeceğiniz üzere, üretim esnasında daha yüksek bir arıza potansiyeline, daha fazla ürün arızası riskine ve nihayetinde daha yüksek maliyetlere yol açabilmekte. Bu veriden yola çıkarak marka, kış sporu malzemeleri pazarını domine etmek amacıyla geleneksel üretim yöntemini saf dışı bırakarak süreci kolaylaştırmaya yönelik adımlar attı. Firma kayak gözlüklerini TPU malzeme ve toz yatak teknolojisi kullanıp tek parça olarak 3D yazdırarak üretme fikriyle yola çıktı. 

Bavyeralı şirket, kış mevsiminin hemen öncesinde yürütülen projeye yönelik yeni yayınlanan case studyde daha az parça, daha fazla konfor ve işlevsellik sağlayan yeni standartlar belirlemeye karar verdi. Ürünün tasarımından üretimine kadar tüm bu süreç yaklaşık bir hafta sürdü. OECHSLER, ürünlerin işlevini, konforunu ve üretim etkinliğini artırmak için sürekli olarak yaratıcı çözümler araştıran inovatif bir iş ortağı. Bu hedeften yola çıkan "Kayak gözlükleri" projesi yaratıcı çözümlerin üretim proseslerine uyarlanması konusunda sürecin başında çok sayıda zorlukla karşı karşıya kaldı. Bunlar; kullanılan PU köpüğü eklemeli imalat yöntemiyle üretilmiş bir lattice yapıyla değiştirilmeli, parça sayısı en aza indirilmeli ve kullanım rahatlığı artırılmalıydı. Bu hedeflere ulaşmak için firmanın Ar-ge ekibi konuyu tersine mühendislik yaklaşımıyla ele aldı. Çalışma daha önce üretilmiş bir kayak gözlüğüne ait her bir bileşenin ve işlevinin ayrıntılı bir şekilde anlaşılması anlamına geliyordu.

İlk adımda ekip lens kısmını demonte etti. Bu parça, camların hava koşulları nedeniyle veya sadece yenileme nedeniyle değiştirilmesi gerektiğinde gerekli olan kısmı anlamına geliyordu. Elbette bu özellik yeni gözlüklerden beklenen ve gözlüğün karşılaması gereken temel bir ihtiyaç olarak öne çıkıyordu. Sonraki adımda klipslerle tutulan dış çerçeve demonte edildi. Bu aşamanın uygulanması, köpüğün yanı sıra gözlüğün iç katmanlarını da ortaya çıkardı ve birbirine yapıştırılan kısımlar tespit edildi.

 OECHSLER, ürünle ilgili yeni datalarla tasarım sürecini yeniden başlattı. İki seçenek değerlendirildi: Ya hepsi bir arada bir ürün çıkarılması ve tüm montaj adımlarının ortadan kaldırılması ya da sadece köpüklerin 3D baskılı bir lattice ile değiştirilmesi için parçaları azaltma. İlk durumda, OECHSLER' in köpükleri lattice ile yeniden yapılandırması, tasarımı tam TPU baskısı ile tek bir çerçeveye indirmesi ve ayrıca dönebilen parçaları TPU baskılı çerçeveye entegre etmesi gerekecekti. Firmanın seçtiği yöntem de bu oldu.

Bu yaklaşımda firmanın standart kayak gözlüklerini tek parçalı olarak üretebilme bilgisine sahip olması gerekiyordu. Eğer ki iskelet parça çok ince üretilirse oldukça kırılgan olacaktı. Çok kalın üretilirse de konforsuz bir ürün haline gelecekti. Her bir parçanın ayrılmasından hemen sonra hepsi tek tek tekrar tarandı. Optimum üretimi yakalayabilmek adına bileşenler tüm boyutlarıyla derinlemesine gözden geçirildi.

Bileşenler daha sonra katı ve lattice parçalar için uygun bir yazdırma dosyası oluşturmak üzere vektör tabanlı bir programda yeniden yapılandırıldı. OECHSLER, yeni baskı dosyaları oluşturma konusunda geniş deneyime sahip olsa da iş akışındaki zorlukların çoğu asıl baskıdan değil, üretim sonrası ardıl işlem adımlarından kaynaklanmaktadır. Şirket bu aşamaları sürece entegre etmeyi ve ürünü tamamlamayı başardı. Böylelikle Almanya'da (BMW ile birlikte) kış sporları ürünleri için yeni bir dönem başlattı.

Geçen yıl OECHSLER, sırt çantası bel kemerlerinde ve sırt dolgularında geleneksel olarak kullanılan köpüğü 3D baskılı lattice konfor unsurlarıyla tamamen değiştiren radikal yeni bir yaklaşım üzerinde BASF Forward AM ile birlikte çalışmıştı.

Özgürce tasarlanabilen lattice yapıları sayesinde bir çok şirket, son derece üstün konforun kilidini açan tam entegre bir yastıklama sistemi oluşturmak için katmanlı üretim teknolojisini ve BASF'nin Ultrasint TPU01 malzemesini kullandı. 3D baskılı sırt pedlerinin açık hücreli yapısı, havalandırmayı en üst düzeye çıkararak ısı birikimini en aza indirir, böylece vücut temas noktası sıcaklığını ve nem birikimini önemli ölçüde azaltmaktadır.