Dexco transforma resíduo cerâmico em matéria-prima e lança revestimento sustentável

Foi durante uma campanha que convidou os colaboradores a pensar em soluções sustentáveis inovadoras, que a Dexco encontrou a solução para deixar de direcionar toneladas de louças quebradas ou com defeitos da sua linha de produção a aterros sanitários. O grupo produz painéis de madeira industrializada, louças, metais sanitários, revestimentos e outros produtos para casa das marcas Deca, Portinari, Hydra, Duratex, Castelatto, Ceusa e Durafloor.

Das milhares ideias apresentadas a lideranças do grupo no ano passado no âmbito do programa Imagine, o grande destaque foi a encabeçada por Rodrigo Vieira, gerente de pesquisa e desenvolvimento de estruturas voltadas para concretos da Castelatto, marca de pisos e revestimentos de alto padrão da Dexco, e Gabriel Veloso, engenheiro da Deca Louças Jundiaí.

A dupla desenvolveu um tipo de brick - tipo de revestimento de parede que cria o visual de tijolinhos aparentes - com cerca de 70% do conteúdo de cerâmicas que seriam descartadas - resíduo que chamam de pitcher. A proposta é incluir um percentual de pitcher em alguns produtos já vendidos pela Castelatto e também criar um novo produto do zero.

Segundo Vieira, a prioridade dos últimos meses foi o desenvolvimento do novo item para ser apresentado na Expo Revestir, feira de revestimentos e acabamentos, que começa nesta terça-feira (19) em São Paulo. “Por ora, focamos esforços em fazer um novo, até para aproveitar que existia uma demanda da área de novos produtos neste sentido”, comenta Vieira, ao contar que foram fabricadas nove opções de cores.

Passado o primeiro desafio, os demais testes vão começar ainda no primeiro semestre. “O projeto surgiu a partir da necessidade de a Deca dar um destino mais sustentável a seus resíduos”, conta Veloso.

Ele explica que, desde que entrou na companhia, há quatro anos, o problema já existia e passou um tempo buscando em pesquisas acadêmicas alguma inovação na área. Quando soube da ideia de Vieira, em meados de abril de 2023, antes mesmo de inscrever a iniciativa na campanha, se animou. “Começamos a amadurecer a ideia de uma parceria entre Deca e Castelatto para fazer um concreto arquitetônico para a construção civil reutilizando materiais que eram rejeitados”, diz. Em agosto, a dupla já estava focada em desenvolver internamente a solução.

Até foi cogitada a possibilidade de chamar uma startup de desenvolvimento de materiais para agilizar os testes, mas o engenheiro percebeu que dava para fazer in house. Para isso, usaram o laboratório de inovação da Castellato.

Veloso cita que esta é a primeira linha de concreto arquitetônico a partir de cerâmica do país. Os revestimentos sustentáveis já estão disponíveis no mercado brasileiro, por exemplo, utilizam material orgânico, como conchas.

Na produção de cubas, louças sanitárias e outros itens cerâmicos para residência, explica Veloso, é natural que parte das peças apresente algum defeito. Este material, até então, era 100% direcionado a aterros sanitários - e a empresa pagava por este serviço algumas dezenas de milhares de reais por tonelada. Mas, o que a dupla percebeu é que se ele fosse triturado, o material cairia bem na composição dos bricks do portfólio da Castelatto.

“O investimento foi praticamente zero porque a Deca pagava para dar um destino adequado aos resíduos e a Castelatto precisava comprar matéria-prima, areia e pedra. Além de ser um projeto sustentável, é altamente rentável, traz valor agregado e traz valor ao acionista”, diz Veloso. A Castelatto precisou, contudo, criar um novo silo para armazenar a matéria-prima recebida da Deco.

O desafio ESG foi lançado em junho do ano passado no programa Imagine, voltado para intraempreendedorismo e inovação. Criado em 2022, até agora foram já propostas por funcionários cerca de 28 mil ideias. As que foram implementadas somam um retorno capturado anualizado de R$ 20,3 milhões para a Dexco, conta Bruno Basile Antonaccio, responsável pela Castelatto.

“O resultado mostra não apenas que é possível fazer reaproveitamento dos materiais, mas a velocidade e a força da companhia para olhar para a sustentabilidade nas diferentes divisões”, comenta Bruno Basile Antonaccio, responsável pela Castelatto.

O produto final é considerado um cimento de alta resistência - entre 35 e 40 MPa (Mega Pascal, unidade de medida da resistência do concreto à compressão). Nos testes, a equipe percebeu que precisava adicionar um pouco de areia para garantir a liquidez e fluidez necessárias, mas, ainda assim, comemora o alto percentual que chegou de uso do pitcher - 70% da composição.

Antonaccio explica que a produção vai depender da demanda, mas que a companhia está preparada para escalar se for necessário. “Talvez vamos precisar de algum ajuste no crescimento do molde, mas é algo simples”, diz. Comenta que a própria maneira de trabalhar da marca é produção sob demanda para evitar desperdícios e formação de estoque.

O processo de fabricação do pitcher é simples e hoje é feito nas fábricas da Deca. O volume é levado à fábrica da Castellato em Atibaia, próximo à Grande São Paulo, onde é incorporado na massa do revestimento, junto com outros materiais, no processo de produção. A estimativa é ampliar o uso do pitcher para outras cinco linhas de produtos do portfólio. Com isso, o potencial de consumo de cerâmicas descartadas chega a 1.000 toneladas por ano, de acordo com Antonaccio.

Para gerar um resíduo de louça sanitária, por exemplo, o entulho passa por um britador e depois é peneirado até chegar a uma determinada granulometria. “O bacana do que fizemos é que não precisamos de pó muito fino porque ter cados ajuda a compor um design diferente e, ainda por cima, diminui o processo de britagem, que é árduo”, conta Vieira, da Castelatto. Também conseguem, ao mesmo tempo, reduzir o consumo de energia.

Segundo Veloso, a Deca já havia testado e conseguido usar um pouco de restos de louças sanitárias na composição de pinscher para pavimentação de rodovias. Mas, como o percentual usado é ainda baixo - entre 2% e 7% da composição do produto - a companhia continua as buscas de novos segmentos para fazer algo similar.

Antonaccio, da Castelatto, conta que o projeto também despertou um senso de urgência na companhia para avaliar o que fazer com os próprios resíduos. “Passamos a usar resíduo de Deca em castelatto e não tínhamos até então chegado em solução para nosso próprio descarte de concreto. Como podemos utilizá-lo para fazer a economia circular realmente gerar valor”, diz.

Conta que especialmente em revestimentos que levam mais de uma massa e produtos que não ficam aparentes na parede da casa do cliente é possível incluir uma porção de produtos reutilizados. “Em cima dessas linhas temos trabalhado e conversado bastante aqui. Podemos ter lançamentos em 2025”, conta.