How can you implement Planned Maintenance in Manufacturing?

To implement planned maintenance in manufacturing, establish a systematic schedule for equipment inspections, lubrication, and repairs. Create a maintenance calendar, prioritize critical machinery, and regularly train staff on maintenance procedures. Utilize predictive maintenance technologies like sensors and analytics to identify potential issues before they cause failures, minimizing downtime. Regularly review and adjust the maintenance plan based on equipment performance data.

The most basic step is to gather all your equipment information. If you have a CMMS this is a good place to look. Update any master equipment records. If you do not have a CMMS, then build your case for a software license and the installation. If you anticipate a reduction in downtime by 10 percent with a CMMS vs running it on a spreadsheet, it will probable pay for itself. So who will run the CMMS. I would pick a competent technician that can use computers with an intermediate level of proficiency. Promote him to maintenance planner. Keep him off the floor and not doing emergency/reactive maintenance. This persons focus should be maintenance plans and schedules on a horizon of 6 weeks to next week. I have more to say... Reach out.

Implementing Planned Maintenance (PM) in manufacturing involves systematic scheduling and execution of maintenance tasks to prevent equipment failure and ensure operational efficiency. Start by conducting a thorough assessment of all equipment and machinery to identify maintenance needs and prioritize based on criticality and usage. Develop a maintenance schedule that outlines regular inspections, cleaning, lubrication, and repairs, minimizing disruption to production. Train maintenance staff and operators on PM procedures and the importance of timely reporting of issues. Utilize maintenance management software to track maintenance activities, schedule tasks, and monitor equipment performance.

TPM, ou Manutenção Produtiva Total em português, é uma metodologia de gestão focada na manutenção preventiva e produtividade de equipamentos e instalações industriais. Surgiu no Japão nas décadas de 1950 e 1960, principalmente em empresas automobilísticas, como um componente fundamental do Sistema Toyota de Produção. A essência da TPM está na ideia de envolver todos os funcionários em atividades de manutenção, com o objetivo de alcançar zero defeitos, zero quebras e zero acidentes. Em vez de tratar a manutenção apenas como uma responsabilidade do departamento de manutenção, a TPM incentiva a responsabilidade compartilhada por toda a equipe de produção.

Lets talk about the basics of planning your maintenance activities, specifically repairs. The first step is to ensure that the request for work is valid. The critical part of this step is to walk the job and talk to the person who put it in or the operators in the area. Once you verify the work is valid, walk the work area to understand what is needed in the way of support. Things like LOTO, lifting equipment, and blocking equipment. Safety first. Then take a look at past repairs for the equipment if the information is available. Finally you can write work instructions for the technician(s). Parts are critical and work should not be released to the schedule unless you have them on hand. I am out of space, reach out if you want more.

Por planejada entendemos que a manutenção é por tempo em operação (preventiva por prazo) ou por demanda de execução a partir de inspeções preditivas que permitam uma atuação planejada antes que a falha ocorra. A parte mais essencial é o nível de confiabilidade que temos nos nossos processos para garantir que uma ou outra modalidade é a de menores custos e riscos, daí a análise de criticidade e as políticas de manutenção serem elementos chaves de uma manutenção classe mundial.

Em resumo, para planejar suas atividades de manutenção no contexto da TPM: Identifique e priorize os equipamentos que precisam de manutenção. Determine a frequência e o tipo de manutenção necessários para cada equipamento. Crie procedimentos detalhados para cada tipo de manutenção. Aloque os recursos necessários, incluindo pessoal, ferramentas e peças de reposição. Desenvolva um cronograma de manutenção que minimize o impacto na produção. Monitore a eficácia do plano e faça ajustes conforme necessário. Seguindo essas etapas, você poderá planejar e executar atividades de manutenção de forma eficiente e contribuir para o sucesso da sua estratégia de TPM.

Manutenção Planejada requer também uma equipe qualificada, atualizações constantes e treinamento especializado dos equipamentos. Plano de acompanhamento, manutenções preventivas, antecipação ao momento de desgaste e quebra.

Manutenção Autônoma: Capacite os operadores para realizar inspeções e manutenções simples, como lubrificação e limpeza, durante as operações normais. Isso ajuda a identificar problemas precocemente e a prevenir falhas. Manutenção Planejada: Utilize a manutenção planejada para realizar atividades preventivas, como trocas de óleo, inspeções programadas e substituições de peças antes que falhem. Isso minimiza paradas não programadas e prolonga a vida útil dos equipamentos. Educação e Treinamento: Treine a equipe de manutenção e operadores em técnicas de manutenção preventiva e em como usar ferramentas de análise de falhas para identificar problemas antes que eles se tornem graves.