How can you use value stream mapping to mistake-proof a lean manufacturing environment?

Avaliar toda a cadeia produtiva e levando em consideração o fluxo de informação, materiais e transformação. Premissas básicas que podem ser seguidas: 1) Definição da Família de Produtos & Mapeamento do Estado Atual 2) Diagnóstico da Situação Atual 3) Mapeamento do Estado Futuro 4) Criação do Plano de Implementação & Acompanhamento dos resultados Finalidade do mapeamento: -Enxergar qual o processo é o gargalo? -Enxergar quanto tempo preciso produzir para atender a demanda do cliente (takt time)? -Enxergar qual o lead time total da cadeia? -Enxergar quantos recursos disponíveis há nos postos de trabalho? -Enxergar qual a disponibilidade de cada processo? Etc.

Voici comment on peut exploiter le VSM pour éviter les erreurs dans un environnement de production allégée : 1/Comprendre la VSM 2/Analyser les transferts 3/Visualiser les flux 4/Identifier les gaspillages 5/Optimiser la chaîne de valeur

Clear definition of the scope is vital as it sets the objectives and measuring success of the project will depend on the clear cut scope. Otherwise scope creep can occur and the stream mapping will not meet desired outcomes.

Understanding the purpose of value stream mapping in the context of lean manufacturing is crucial because it ensures alignment with organizational goals, prioritizes improvement opportunities, guides targeted problem-solving efforts, facilitates communication and stakeholder engagement, and reinforces the culture of continuous improvement within the organization. Defining the scope precisely in value stream mapping is essential to maintain focus, efficiency, clarity, relevance, actionable insights, and alignment with organizational objectives. This ensures that the mapping exercise produces meaningful results and drives tangible improvements in performance.

O Mapeamento do Fluxo do Valor (VSM) é a principalmente uma ferramenta para implementação da mentalidade enxuta (Lean Thinking) nas organizações, com foco no cliente e na identificação de gargalos e desperdícios dentro do processo produtivo.

A coleta de dados do processo atual é uma fase importantíssima. Precisa incluir informações como por exemplo o tempo de ciclo, tempo de espera, tempo de processamento, quantidade de estoque em processo, etc. Esses dados ajudarão a entender o estado atual do processo. Colete dados que sejam relevantes ao processo medido.

Next, collecting relevant data and information for Value Stream Mapping is important. This includes data on cycle times, lead times, inventory levels, value-added activities, and waste. Comprehensive data collection is fundamental to ensure that the map accurately reflects current processes and provides actionable insights for improvement. Tools like Gemba Walks, Time Study, and Periodic Job Observation (PJO) can be useful for obtaining this information.

Lean Manufacturing works with data, so Value Stream Mapping will deep dive into all possible data sources from the agreed scope to run the comprehensive data gathering such as cycle time, lead time, defect rate, customer demand, inventory level, capacity, and utilization, including all documentation that guides the process and material flow to being executed that way. It might sound like a joke, but the data quality defines the success of the VSM exercise. Do not miss the opportunity to benefit your understanding of the process and production flow by performing Gemba walks, running Time Study, and PJO to provide you with a different point of view of the scope.

Na etapa de coleta de dados é importante identificar a família de produtos que será elaborado o mapa. A família de produtos nada mais é do que um agrupamento de produtos que utilizam as mesmas etapas (processos) de uma cadeia produtiva. Ou seja, os produtos podem ser totalmente diferentes, mas se passam pelos mesmos postos de processamento, eles pertencem à mesma família. Os processos de produção serão visualizados através de caixas, com dados das etapas que agregam valor incluindo os tempos de ciclo, tempo de processamento, tempo de troca, número de operadores, tempo de trabalho disponível, entre outros. É crucial também analisar o estoque médio para estimar a quantidade de dias de estoque conforme a demanda do cliente

The value stream mapping is the fundamental tool in lean manufacturing implementation. It will help the organization to understand the material and process flow of the process to be improved. A fundamental mistake to avoid is to make it in a meeting room. It must be built based on direct observations on the shop floor. The observations should cover all shifts for a periof of time and involve the maximum amount of people so that a significative amount of variation.causes can be identified

Com base nos dados coletados, você pode desenhar o mapa de estado atual. Este mapa deve incluir todas as etapas do processo, incluindo as atividades que agregam valor e aquelas que não agregam. O objetivo aqui, é ter uma visão clara do fluxo de materiais e informações, é realmente entender como o processo está funcionando.

One very useful tool here is SIPOC which stands for Supplier, Input, Process, Output and Customer. Bottlenecks also need to be identified.

Once the data has been collected, the next step is to draw the Current State VSM (AS IS MAP). This involves visually representing all process steps from start to finish, including material and information flow. The Current State Map provides a holistic view of existing processes, highlighting areas of waste, bottlenecks, and improvement opportunities.

Utilizando uma variedade de símbolos e ícones padronizados, é importante esboçar o mapa do estado atual do seu fluxo de valor em uma superfície grande, como uma folha de papel ou um quadro branco. Comece pelo ponto de vista do cliente e trabalhe retrocedendo até o fornecedor, destacando os principais processos, entradas, saídas, estoques, fluxos de informação e interações. Certifique-se de diferenciar claramente entre atividades que agregam valor e as que não agregam, enquanto também evidencia o tempo necessário para concluir cada processo, o tempo total desde a requisição até a entrega final. É crucial identificar e destacar os gargalos, atrasos, retrabalho, superprodução e outras formas de desperdício ao longo do fluxo de valor.

With the data in hand, the next step is to draw the existing state map of the value stream - use the whiteboard (preferable). Draw the process starting from the end and going backward until the point where the material is received to run that process. With a holistic view, try to identify potential areas of waste and bottlenecks, list the ideas, and the areas to investigate deeper.

No momento em que for analisar o estado atual precisa ter claro em mente quais são as restrições que não permitem o produto fluir, o porque existem paradas nas linhas de produção, o porque os estoques estão altos nos diferentes pontos do processo, o porque das esperas e das movimentações (materiais, produtos e pessoas), o porque dos retrabalhos e defeitos... enfim, ter claro o PORQUE que trazem para o dia a dia os tão famosos e não desejados sete desperdícios do Lean. Não adianta pontuar apenas que os mesmos existem, mas sim entender os PORQUES, pois desta forma na próxima etapa que é a criação do estado futuro, poderá definir ações que elimine cada um destes pontos fazendo com que leadtime e custos reduzam e a eficiência da cadeia aumente.

Uma boa análise do estado atual deve permitir a equipe Kaizen uma clareza sobre as prioridades. Uma vez definido o objetivo estratégico (reduzir prazos de entrega, aumentar volume de produção, melhorar qualidade, etc) o MFV deve possibilitar a identificação dos principais gargalos e desperdícios que nos impedem de chegar ao estado futuro desejado. Em seguida, analisar as principais ferramentas Lean ou melhorias necessárias e o mais importante, a sequência e momento mais adequando para a realização de cada projeto Kaizen. Assim teremos um plano de longo prazo coerente e alinhado ao que a alta direção necessita e ao que as equipes operacionais conseguem executar.

Após a elaboração do mapa do estado atual, é crucial realizar uma análise detalhada e crítica para identificar oportunidades de aprimoramento. Isso envolve questionar a si mesmo e à equipe sobre as fontes de variação e erro presentes no processo e como podem ser eliminadas ou reduzidas. É importante buscar maneiras de simplificar e otimizar o processo, aumentando o tempo dedicado a atividades de valor agregado e reduzindo o tempo desperdiçado em atividades sem valor agregado. Além disso, é essencial alinhar o processo às demandas e expectativas do cliente, buscando aplicar os princípios da manufatura enxuta, como o sistema puxado, fluxo contínuo e a busca constante por melhorias.

After drawing the Current State Map, it's crucial to analyze it in detail to identify improvement opportunities. This involves carefully examining each process step and looking for non-value-added activities, excess inventory, unnecessary movements, and other types of waste. Analyzing the Current State Map helps prioritize focus areas and identify key drivers of inefficiency. Tools like the 8 Wastes, Root Cause Analysis (RCA), and Statistical Process Control (SPC) can be useful for this analysis.

Através da análise do Mapa do Estado Atual, é importante desenvolver Kaizens, envolvendo todos os líderes e demais participantes do fluxo para propor ações e desenhar o Mapa do Estado Futuro.

Based on the analysis of the Current State Map, the next step is to draw the Future State Map (TO BE MAP). This involves visualizing how the process should ideally operate to achieve the established improvement objectives. The Future State Map serves as a guide to steer the necessary changes to achieve a lean manufacturing environment, showing the path to a more efficient and waste-free operation.

To mistake-proof a lean manufacturing environment using value stream mapping, start by identifying and eliminating waste. Streamline processes, enhance communication, and implement visual controls. Map the future state by incorporating error-proofing mechanisms, standardized work, and visual cues to guide operators. Integrate automation where possible and continuously refine processes. This proactive approach ensures a lean, efficient, and error-resistant manufacturing system, minimizing defects and enhancing overall productivity.

Diretrizes para auxiliar no processo de criação do estado futuro: • Garantir a Estabilidade Básica; • Adequar a Capabilidade do Sistema de Produção à Demanda; • Desenvolver um Fluxo Contínuo onde for possível; • Definir o Processo Puxador; • Determinar o Takt Time no Processo Puxador; • Padronizar o Trabalho onde há Fluxo Contínuo; • Distribuir o Trabalho onde há Fluxo Contínuo; • Utilizar Supermercados onde há quebra do Fluxo Contínuo; • Nivelar o Mix e o Volume de Produção no Processo Puxador; • Dimensionar o Tamanho do Supermercado; • Proporcionar um Layout para Fluxo; • Atingir o Estado Futuro.

Após analisar as áreas de melhoria no mapa do estado atual, é fundamental criar um mapa de estado futuro que represente as alterações desejadas após a implementação dessas melhorias. Utilizando os mesmos símbolos e ícones do mapa atual, devemos mostrar as melhorias previstas no tempo de ciclo, lead time, taxa de defeitos, nível de estoque e satisfação do cliente. Além disso, é importante destacar as mudanças no desenho do processo, layout, fluxo de trabalho, troca de informações e sistemas de controle. É crucial garantir que o mapa do estado futuro seja realista, alcançável e mensurável, refletindo os objetivos específicos de melhoria e os resultados esperados após a implementação das mudanças.

Based on the analysis, design a future state map that eliminates or minimizes the identified waste and sources of errors. Streamline the process, remove non-value-added steps, and incorporate mistake-proofing techniques where applicable. This could involve implementing visual controls, error-proofing devices, standardized work instructions, or automated checks.

Once you have the future state map, develop a detailed action plan to implement the identified improvements. Assign responsibilities, set timelines, and determine the resources required for each action. Continuously monitor progress and evaluate the effectiveness of the implemented mistake-proofing measures.

Finally, it's crucial to develop a detailed action plan based on the Future State Map. This involves identifying specific initiatives and activities to be implemented to achieve the desired improvements. The action plan should include clear goals, defined responsibilities, and a timeline for implementation. Developing a robust action plan ensures that the necessary changes are implemented effectively and efficiently, safeguarding the lean manufacturing environment and driving continuous improvement. Tools like SMART Goals, 5W2H, and Eisenhower Matrix can be easily applicable at this stage of the process.

Desenvolver um plano de ação para implementar melhorias no mapeamento do fluxo de valor, atribuindo funções, definindo cronogramas, alocação de recursos, critérios de sucesso e indicadores de desempenho. Envolva a equipe e partes interessadas, monitore e comunique o progresso regularmente para garantir o sucesso do projeto.

Nike employs value stream mapping to enhance its lean manufacturing practices in the footwear production sector. Through visual mapping, Nike identifies bottlenecks and opportunities for enhancement. Implementing countermeasures based on these findings, such as workstation redesigns, Nike eliminates waste and errors. A future state value stream map is developed to depict the ideal production line state, integrating improvements and best practices. Encouraging a culture of continuous improvement, Nike involves employees in identifying further enhancements. These efforts optimize footwear manufacturing processes, elevate product quality, and enhance operational efficiency, ensuring Nike's leadership in the athletic footwear industry.

Depois de desenhar o mapa do estado futuro é necessário criar um plano de implementação com ações eficazes para atingimento dos resultados esperados no VSM do estado futuro. O plano deve conter ações, resultados esperados, responsáveis e prazos. Importante ter em mente que o próprio VSM trabalha com a sistemática do PDCA (Planejar – Executar – Checar – Agir) Após as ações definidas e implementadas, é necessário que se faça a checagem se as ações definidas surtiram o resultado esperado no VSM do estado futuro. Assim, o ciclo do PDCA tem que sempre estar rodando neste processo.

Lean Management und Nachhaltigkeitsmanagement können effektiv kombiniert werden, um Organisationen zu helfen, effizienter und umweltfreundlicher zu arbeiten. Hier sind einige Schlüsselaspekte, wie diese beiden Managementansätze zusammen eingesetzt werden können: Durch die Integration von Lean Management und Nachhaltigkeitsmanagement können Unternehmen also nicht nur effizienter und produktiver werden, sondern auch ihre ökologische und soziale Verantwortung stärken.

Cabe destacar que o MFV é uma foto do momento, ela retrata uma visão pontual sobre uma família de produtos. Como tal, devemos tomar um especial cuidado com o momento em que tiramos essa "fotografia". É importante escolher um dia típico, que retrate a situação comum para aquele fluxo. Destaco também a importância de uma boa análise de escopo do mapeamento. Vejo constantemente equipes dedicando exaustivas horas para mapear cada detalhe de longos fluxos de valor. Se sua empresa necessita ok, mas em geral, prefiro uma abordagem mais focada. Recomendo delimitar o escopo do mapeamento, de maneira que seja possível executar todo ele em no máximo um dia de trabalho e havendo necessidade, novas áreas podem ser agregadas em mapas posteriores.