Beitrag von ITA Technologietransfer GmbH

22. AutomotiveAward 2024 - 43 Einreichungen wurden zum Wettbewerb zugelassen. Hier stellen wir Ihnen die hoch innovativen Bauteile peu à peu vor. Heute: Marked principal geometry for future plastic components Das Markersystem, das Mercedes-Benz AG gemeinsam mit Röchling Automotive und der Polysecure GmbH entwickelt und zum AutomotiveAward eingereicht hat, dient mehrere Funktionen gleichzeitig. Erstens ist es eine Art #Produktpass, der ein Bauteil genau beschreibt und so Verifizierungen ermöglicht. Zweitens kennzeichnet der Marker eine Komponente eindeutig. Diese #Kennung wird als eine Art Batch im Produktionsprozess eingefügt, sie ist aufgrund der zufälligen Anordnung nicht kopierbar und nur unter UV-Licht sichtbar. Drittens verbessert das Markersystem die #Sortierung beim Recycling. Das Material kann nicht nur nach Kunststoffart/-gruppe, sondern auch nach verschiedenen #Fraktionen innerhalb einer Kunststoffart differenziert werden. Viertens ist es ein Wegbereiter für die Kreislaufwirtschaft: Beim mechanischen Recycling konnten in mindestens 10 #Recyclingzyklen ausreichende Eigenschaften erreicht werden. Weiter so, liebe Entwickler von Mercedes-Benz AG, Röchling Automotive und Polysecure GmbH - wir freuen uns auf die nächsten Innovationen! Vielleicht schon beim AutomotiveAward 2025?

Heute geht es weiter mit unserer Serie zum Produktionsprozess. 💪🏻 Wenn klar ist, welche Kunststoffe für die nächste Charge an Regranulat benötigt wird, werden die entsprechenden Kunststoffballen über ein Förderband in einen grossen Schredder befördert. Dieser zerkleinert die Kunststoffe in ca. 100 mm grosse Stücke. Danach folgt die Feinmahlung der Stücke in der Mühle. Am Ende haben die Kunststoffstücke dann eine Grösse von rund 25 mmm.  Im nächsten Schritt geht es dann zum Waschen und weiteren Trennen, damit am Ende ein qualitativ hochwertiges Regranulat entsteht. #sammelsack #bringplasticback #kunststoffrecycling #plastikrecycling #kreislaufwirtschaft #circulareconomy #nachhaltigkeit #sustainability

Wenn es um Aluminium- Prototypen geht, sind Sie bei uns genau richtig. Hier sehen Sie ein Kernpaket woraus ein wassergekühltes Elektronikgehäuse hergestellt wurde.

LIGHTWAY – Zukunft Additive Fertigung Die Fahrzeugindustrie wird zunehmend mit neuartigen Anforderungen auf Produktionsebene – insbesondere im Bereich der Bauteilfertigung – konfrontiert. Produktzyklen werden stetig kürzer, Bauteile immer individueller, während in der Produktion gleichzeitig günstiger, produktiver und ressourcenschonender gearbeitet werden muss. Wie kann die Fahrzeugindustrie in diesem Szenario dennoch wettbewerbsfähig bleiben? Wie werden Fahrzeugteile in Zukunft gefertigt? Eine Antwort darauf hat die LIGHTWAY GmbH aus Rheinland-Pfalz gefunden. Das Unternehmen realisiert auf der Basis additiver Fertigungstechnologien zukunftsweisende hochkomplexe (Fahrzeug-) Komponenten von der Konzepterstellung bis zum einbaufertigen Produkt. Zum vollständigen Artikel: https://lnkd.in/e5ytwbxf

Was ich heute zum Thema #Technologie und #Innovation lese. Ein Beitrag von #: G 580 mit EQ Technologie für 142.621,50 € jetzt bestellbar - MBpassion Bestimmt relevant für einige Kollegen bei #Schattdecor und #MyMineralMix !

Wie geht groß? Die weltgrößte Druckgussmaschine haben der Italiener Fiorenzo Dioni (l.) und der Deutsche Richard Oberle vom Ingenieur-Team “Idra Italia" erschaffen. Die Giga Press ist eine Maschine, die speziell für die optimierte Produktion großer, einfacher Unterbodenkomponenten für Fahrzeuge entwickelt wurde. Im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren, bei denen der Unterboden aus bis zu 70 separaten Gussteilen besteht, produziert die Giga Press dafür lediglich zwei bis drei große Gussteile. Die Gigantomanie hat ihren Sinn: Diese Art der Produktion spart Zeit, Kosten und Energie und soll E-Autos günstiger machen. Dafür sind die beiden für den Europäischen Erfinderpreis des European Patent Office nominiert worden: https://lnkd.in/dCNCbMhS

Wir stellen vor - die Einreichungen zum 21. AutomotiveAward 2022 Heute: Tragarm 30 Prozent weniger Gewicht als vorgegeben und 45 % weniger als das Druckgussteil, dennoch eine hervorragende Biegesteifigkeit und Torsionssteifigkeit, das sind Charakteristika des Tragarms, den Grammer AG gemeinsam mit BMW Group und AKRO-PLASTIC GmbH entwickelt hat. Spitze ist auch die Veränderung des CO2-Fußabdrucks: Statt 7,5 kg CO2eqv / Bauteil  sind es dem Tragarm aus kohlefaserverstärktem PET gerade einmal noch 0,936 kg CO2eqv je Bauteil! Kernstück der Innovation, die den dritten Platz in der Kategorie Chassis Unit / Structural Component belegte, ist die gewählte Geometrie mit zwei parallel verlaufenden Gasinnendruckkanälen ...

5100 Besucher aus 41 Ländern, die vom 13. bis 16. März nach Loßburg strömten, über 40 Maschinenexponate und einige Neuheiten in der Modellpalette und Anwendungstechnik – alles wie immer also bei den Technologie-Tagen 2024 der ARBURG GmbH + Co KG? Mitnichten, denn die Geschäftsführung des Spritzgießmaschinenherstellers verkündete eine Abkehr von der bisherigen Strategie der zentralen Fertigung. Erst in der jüngeren Vergangenheit hat Arburg in Tschechien, China und den USA sogenannte Arburg Technology Factories installiert, die Spritzgießmaschinen kundenspezifisch anpassen sowie schlüsselfertige hochautomatisierte Anlagen realisieren und dabei mit lokalen Werkzeug- und Peripherieanbietern zusammenarbeiten. Aus heutiger Sicht kann man sagen: Das waren die Vorboten für einen lange vorbereiteten Strategiewechsel in der Loßburger Unternehmenszentrale. In einer Pressekonferenz am Vorabend der Technologie-Tage erklärte der geschäftsführende Gesellschafter Michael Hehl, mit welchen Maßnahmen das Traditionsunternehmen zukunftssicher gemacht werden soll. Kunststoffe-Redakteur Clemens Doriat hat das wichtigste zusammengefasst und stellt außerdem die High-Lights der Technologie-Tage vor. #spritzgiessen #spritzgiessmaschinen #wirtschaftsdaten #technologietage

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📣Gemeinsames Projekt zur innovativen Nutzung von Sandguss in der Fertigung von Karosserie-Komponenten Was als informeller Austausch zwischen zwei Marktführern begann, hat sich zu einem Konzept mit konkretem Anwendungsbeispiel entwickelt. Rudolf Wintgens, Geschäftsführer bei Laempe Mössner Sinto GmbH, und Franz Friedrich Butz, Geschäftsführer bei Hüttenes-Albertus Chemische Werke GmbH, verdeutlichten auf dem Kongress „New Manufacturing World“ in Böblingen, wie flexibel das bewährte Sandgussverfahren auch in der Fertigung von Karosserieteilen genutzt werden kann. Die #Automobilindustrie durchläuft eine substanzielle Transformation mit einem zunehmenden Bedarf an Gewichtsreduktion. Dies hat zu einer signifikanten Zunahme des Einsatzes von #Aluminiumgussteilen im #Karosseriebau geführt. Das stellt den Druckguss vor technologische Herausforderungen. #Sandguss könnte sich als alternatives, effizientes und technologisch vorteilhaftes Verfahren etablieren. Es bietet niedrigere Investitionskosten, vorhandene Produktionsanlagen und einen höheren Grad an Designfreiheit. #prozesswaerme