WÄLZLAGERAUSWAHL Die Frage, welches LFD-Wälzlager ausgewählt werden sollte, kann nicht pauschal beantwortet werden. Vielmehr sind umfangreiche Informationen bezüglich der jeweiligen Anwendung und Anwendungsumgebung erforderlich. Hauptsächlich werden folgende Daten benötigt, um das richtige Wälzlager auszuwählen: • Belastungen auf die Wälzlager • Belastungsarten (axiale, radiale Kräfte, Momente…) • Geometrie der Applikation (Wellendurchmesser, Wellenlänge, Gehäusebohrung….) • Bewegungsart (rotierend oder oszillierend) • Temperatur in der Applikation (Betriebstemperatur) • Umgebungstemperatur • Schmierungsart (Fett-, Ölschmierung…) Die oben genannten Punkte sind die Hauptkriterien, die zur Auswahl eines Wälzlagers bekannt sein müssen. Des Weiteren müssen Daten zur Applikationsumgebung bzw. zu Umgebungseinflüssen bekannt sein, um das passende LFD-Wälzlager auswählen zu können. Die Information, ob ein LFD-Wälzlager z.B. im Wasser oder im Vakuum eingesetzt wird, ist genauso von Bedeutung wie die Angaben zu Belastung oder Drehzahl. Alle Angaben in den LFD-Katalogen sind keine verbindlichen Zusagen, sondern können nur ein Auszug unserer Möglichkeiten sein. Darum müssen alle gewünschten Eigenschaften in jeder Bestellung mit angegeben werden. Mehr Infos unter www.lfd.eu #LFDWaelzlager #Prüfstand #Prüfstände #Rillenkugellager #Kegelrollenlager #wälzlager #wälzlagertechnik #Gehäuselagereinheiten #gehäuselager #Zylinderrollenlager #Pendelrollenlager #Pendelkugellager #lagergehäuse #gelenklagertechnik #gelenklager #Wälzlagerhersteller #lebensdauertest
Beitrag von LFD Wälzlager Group
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#ReinRaumTechnik: Forschung & Innovation Das Farbspiel der reinen Tücher Die Reinigung von Reinräumen und reinheitskritischen Instrumenten erfordert den Einsatz hochreiner HiTech-Reinigungstücher. Interessanterweise scheint erfahrenes #Reinraumpersonal in der Lage zu sein, den Reinheitszustand eines Tuchs allein durch visuelle Inspektion beurteilen zu können Um diesen subjektiven Eindruck durch objektive Messungen zu untermauern, haben wir eine Methode entwickelt, den chemischen Reinheitszustand von HiTech-Reinigungstüchern mittels optischer Messtechnik zugänglich zu machen. Unsere Untersuchungen zeigen, dass der chemische Reinheitszustand von HiTech-Reinigungstüchern mit Hilfe spektraler #Farbmesstechnik, die zur präzisen Bestimmung der Farbwirkung (Farbvalenz) von Objekten auf das menschliche Auge eingesetzt wird, innerhalb weniger Sekunden bestimmt werden kann. Um die Qualität der HiTech-Reinigungstücher aus unserer Produktion zu gewährleisten, werden in unserem Prüflabor täglich Kontrollen der partikulären und chemischen Reinheit sowie der Sorptionseigenschaften unserer Tücher durchgeführt. Dazu wird aus einer durchschnittlichen Produktionscharge von ca. 4.000 Tüchern (entspricht 80 Packungen à 50 Tücher) eine Stichprobe entnommen und im #Reinraumlabor untersucht. Da täglich viele solcher Chargen produziert werden, stellt die schiere Anzahl der für die Prüfung notwendigen Messungen hohe Anforderungen an die Mess-Effizienz. Bei der spektralen Farbmessung wird das reflektierte Licht einer Probe in einem Spektrometer gesammelt, spektral zerlegt und in Helligkeits-, Farb- und Glanzwerte umgerechnet. Auf diese Weise kann die Farbvalenz beliebiger Objekte in miteinander vergleichbare Zahlenwerte umgesetzt werden. Dies erfolgt anhand der Berechnung des sogenannten Farbabstands ΔE. Es handelt sich bei der spektralen Farbprüfung um ein Verfahren, dass bereits in einigen Branchen wie der Automobilindustrie über die Druckindustrie bis hin zur Saftherstellung Anwendung findet. Der Vorteil der #Farbprüfung ist, dass sie zerstörungsfrei und in Sekundenschnelle sogar inline funktioniert. (....) Den kompletten Artikel von Christian Wendt, Clear & Clean Werk für Reintechnik GmbH, lesen Sie in der neuen #RRT0524:
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𝐁𝐞𝐢𝐦 𝐅𝐫ä𝐬𝐞𝐧 𝐯𝐨𝐧 𝐊𝐮𝐧𝐬𝐭𝐬𝐭𝐨𝐟𝐟𝐭𝐞𝐢𝐥𝐞𝐧 𝐛𝐚𝐫𝐞𝐬 𝐆𝐞𝐥𝐝 𝐬𝐩𝐚𝐫𝐞𝐧 Das Fräsen von Kunststoffspänen verursacht bei vielen Kunststoffen elektrostatische Aufladungen. Durch diese Aufladungen haften die Späne an allen Flächen in der Umgebung an, was zu vielen Problemen führen kann. - Beim Profilfräsen können am Werkstück hängengebliebene Späne zu einer falschen Abtastung der Konturen führen. - Die Späne bleiben überall in der Kabine hängen und verstopfen die Förderung. - Sichtscheiben werden durch anhaftende Späne undurchsichtig. - Der Reinigungsaufwand führt zu verlorener Arbeitszeit. - Mit in den Werkzeugwechselbereich eingetragene Späne führen zu Störungen. - Druckluft für Abblasdüsen „verbrennen“ Ihr Geld, da Sie viel zu stark eingestellt werden müssen, um die anhaftenden Späne zu lösen. In unserem Video sehen Sie, wie das Fräsen von Kunststoffteilen MIT und OHNE SimcoION Lösung aussehen kann. https://lnkd.in/eEqQ_cw8 #kunststoffteile #fräsen #kunststoffspäne #profilfräsen #aufladungen #störungen #späne #simcoion #rhdgmbh
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Neuerscheinung https://lnkd.in/ewNXfBSV Kontinuierliche Schneideprozesse in der industriellen Papierverarbeitung erzeugen übermäßig viel Papierstaub. Trotz präventiver Maßnahmen sedimentieren und akkumulieren die Staubpartikeln auf Maschinenteilen oder in der Umgebung. Aufgewirbelte Stäube in der Nähe einer Zündquelle bilden eine Brandgefahr. Häufige Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten sind erforderlich, um derartige Brandereignisse zu verhindern. In dieser Forschungsarbeit führt ein modifizierter Schneideplotter reproduzierbare Schnittsequenzen in den Konfigurationen des Messer- und Scherschneidens aus, um signifikante Einflussgrößen hinsichtlich der Staubentstehung zu identifizieren. Gravimetrische Messungen ermitteln die Staubmasse und die dynamische Bildanalyse charakterisiert die Morphologie der Staubpartikeln. Im Projektverlauf wurden zahlreiche Einflussgrößen in den Kategorien Messer- und Papiereigenschaften sowie Betriebsbedingungen einzeln variiert. Die folgenden Faktoren beeinflussen die Freisetzung des Papierstaubs maßgeblich: • Verschleißzustand der Schneide • Position des Schleppmessers in Schichtrichtung (ZD) • Grammatur und Schichtdicke der Papierbahn • Inhaltsstoffe der Papiersorte Numerische Methoden bieten einen weiteren Ansatz zur Untersuchung der Freisetzung von Staubpartikeln aus Fasernetzwerken. Das Bonded-Particle-Model (BPM) erweitert die Diskrete-Elemente-Methode (DEM) und rekonstruiert Einzelfasern aus einer Kette sphärischer Partikeln mit virtuellen Verbindungen. Im nächsten Schritt rekonstruieren die Einzelfaser-Modelle ein Fasernetzwerk. Anschließend führt ein Schleppmesser als starres Objekt die virtuellen Schneidprozesse aus. Dabei reproduzieren die Ergebnisse aus den Simulationen die experimentellen Trends.
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#Konturerkennung von verschiedenfarbigen Materialien. Vorbei ist die Zeit in dem Mitarbeiter in einen abgedunkelten Raum für die automatische Erkennung per Spiegelreflexkamera abgeschoben wurden. Auch die Themen wie glänzende, farbige oder strukturierte Materialien sind mit diesem System von RG Technologies GmbH vorbei. Die Anwendung kommt entweder direkt über den Schneidebereich oder im Auslagebereich eines Schneidetisches, zum Beispiel von ARISTO Cutting Solutions GmbH oder an eine externe Auslage zum Einsatz. Welches Material wollen Sie erkennen lassen? #automatisierung #Kontur #Schneidetisch #Cuttingtable #Prozessoptimierung #Dichtungen #Leather #Textil
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Der Weg eines Rückenprotektors – von der Herstellung bis zum Einsatz 🔧 Tiefziehen und Hinterschäumen Beim Verfahren der Inmould-Folierung wird eine thermoplastische, also tiefziehbare Folie im Schäumwerkzeug hinterschäumt. In einem zweiten Arbeitsschritt werden durch automatisiertes Schneiden, Stanzen und Flämmen die Folienüberstände prozesssicher entfernt. Es entsteht eine 2-Komponenten-Sandwich-Konstruktion, ganz ohne den Einsatz von zusätzlichen Klebemitteln. 💡Durchdachte Konstruktion für optimale Funktionalität Der Aufbau basiert auf plusförmigen Segmenten, durch die sich umlaufende Belüftungskanäle und damit eine optimale Luftzirkulation ergeben. Die Anordnung der Segmente erlaubt maximale Flexibilität in alle Richtungen, da sie zueinander beweglich sind. So kann die Struktur flexibel auf Bewegungen reagieren und passt sich ideal an verschiedene Formen und Belastungen an. #Innovation #Technologie #Produktentwicklung #Qualität #RUCHNOVAPLAST
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Lagerung von Feuchteempfindlichen Bauteilen und Beachtung des MSL (Moisture Sensitivity Level) Kunststoffumspritzte SMD-Bauelemente sind nicht hermetisch abgeschlossen, so kann Feuchtigkeit aus dem Raumklima in den Kunststoff eindiffundieren. Werden solche evtl. mit Feuchtigkeit beladenen Bauteile auf Leiterplatten aufgelötet, kann es zum sogenannten "Popcorn-Effekt" kommen. Aus diesem Grunde behandeln wir MSL Bauteile mit der großer Sorgfalt und verpacken diese mit Hilfe einer Vakuum-Verpackungsmaschine unter Zugabe von Stickstoff (natürlich mit Feuchtigkeitsindikator und Trockenmittel). Die Verwendung von Trockenlagerschränken, welche i.d.R. im inneren eine Restfeuchte von unter 1% aufweisen, unterstützen das Handling sowohl im Materiallager als auch in der Produktion um die Zwischenlagerung von geöffneten Verpackungen zu gewährleisten. Und sollte ein "Reset" der Bauteile nötig sein, so sind wir dazu in der Lage dies mit einem elektronisch gesteuerten Trockenschrank zuverlässig durchzuführen. Das ganze wird durch ein 24/7 klimatisiertes Materiallager abgerundet.
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Blei schweißen und löten. Schweißen kennt man hauptsächlich aus der Metallverarbeitung und unterscheidet sich in den Verfahren WIG/MIG/MAG. Anwendungen in der Praxis: Um Strahlung auch an Stoßkanten zuverlässig abschirmen zu können, ist es notwendig, diese zu verschweißen. Besonderheiten: Blei hat im Vergleich zu Stahl einen deutlich geringeren Schmelzpunkt. Stahl: zwischen 1425°C und 1540°C Blei: 327°C Aufgrund des geringen Schmelzpunktes ist die Zeitspanne vom Schmelzen zum Durchbrand sehr gering und das Schweißen sehr anspruchsvoll. Verfahren: Wir schweißen unsere Bleiplatten im WIG-Verfahren. Unser geschultes Personal ist in der Lage, Stoßkanten strahlungssicher zu verbinden und Kanten zu schließen. WIG-Schweißen ist wirtschaftlicher als Löten und eignet sich deshalb besonders bei langen oder zahlreichen Nähten, wie zum Beispiel bei der Herstellung von Röntgenkabinenbauteilen. Arbeitsschutz: Beim Schweißprozess entstehen giftige Dämpfe, die gesundheitsschädlich sind. Schulungen, moderne Ausrüstung und regelmäßige Überwachung der Werte sorgen für die Sicherheit unserer Mitarbeiter.
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💡 Können Sie sich eine Art von Schnitt vorstellen, der viele Vorteile für die Produktionseffizienz Ihres Unternehmens bieten könnte? 💪 😍 Dies ist dank des Bevel-Schnitts möglich, der von unseren Cutlite Penta-Maschinen durchgeführt wird. 🥇 🛠 Er wird realisiert, indem der Laserschneidkopf im Verhältnis zur Materialoberfläche geneigt wird, wodurch eine schräge Kante entsteht, die einen Winkel zwischen der Materialoberfläche und der Schnittfläche bildet💯 🗝 Was sind die Hauptmerkmale des Bevel-Schnitts? 🔺 Erhöhung der strukturellen Festigkeit der Arbeitskomponente 🔹 Bessere Anpassung der Verbindungen im Schweißprozess 🔺 Verbesserte Präzision und Schnittqualität 🔹 Bessere Anpassungsfähigkeit an verschiedene Materialien 👨💻 Wenn Sie mehr über diese Art des Schnitts erfahren möchten, besuchen Sie unsere im Kommentar erwähnte Internetseite. 😊 #Cutlitepenta #Fasenschnitt #Bevelschnitt #Präzisionsschneiden #Industrieschneidtechnik ⚙
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Wir unterstützen Sie bei der Entwicklung von Induktoren, insbesondere durch die Optimierung des Prozesses. Dadurch erreichen Sie eine bessere Effizienz, höhere Standzeiten und eine höhere Energieeinsparung bei Ihren Induktionsanlagen. Schreiben Sie mir für eine unverbindliche Anfrage oder kostenlose Machbarkeitsanalyse.
Maximale Festigkeit für Wellenbauteile: Unser präziser MF-Härteinduktor Unser eigens gefertigter MF-Härteinduktor sorgt in der Scannerhärteanlage unseres Kunden für das präzise Härten von Wellenbauteilen im Vorschubverfahren. Dabei erreicht er exakt die geforderte Härtetemperatur und in Zusammenhang mit Zeichnungsspezifikationen (Kundenseitig) die geforderte Einhärtetiefe, während eine definierte Abschreckbrause das Bauteil rasch abkühlt. Das Ergebnis: ein martensitisches Gefüge für maximale Festigkeit und Langlebigkeit. Mit unserer Expertise in der Induktorfertigung bieten wir innovative Lösungen für anspruchsvolle Härteprozesse. ⚙️🔥 #Induktorfertigung #Wellenhärtung #Zapfenhärtung #Technologieinnovation
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Die LAMA, entwickelt als Problemlöser bei der automatisierten Fertigung von Gewinden in hochfesten Materialien. Gewindefräsen ist im mannlosen Betrieb bei Bauteilen mit einer hohen Anzahl an Gewinden in Verbindung mit Materialien wie z.B. Hastelloy, Inconel oder hochlegierten Chrom-Nickelstähle usw. oft keine alternative. Je nach Gewindeanzahl und -Art beginnen die Gewinde stetig nicht mehr lehrenhaltig zu sein. Bemerkt wird dies oft erst, wenn von Hand mit Gewindelehrdornen nachkontrolliert wird und über Nacht die ganze Charge durchgelaufen ist.... Ein nacharbeiten der Gewinde ist dann oft schwierig und teuer, selbst noch in der gleichen Aufspannung. Der Fräserradius wir um Hunderstel nachkorrigiert und hat dann Probleme bei besagten Legierungen ins Material einzudringen. Als Ergebnis hat man nur noch höheren Verschleiß am Werkzeug und die letzten der eigentlich zu korrigierenden Gewinde sind wieder zu klein und das Werkzeug ist am Ende und muss getauscht werden. Somit kommen viele Fertiger hier zurück zum Gewindebohren. Jedoch reicht wiederum in vielen Fällen das maschineneigene KSS in Bezug auf die Schmierwirkung nicht aus. Also wird der Bearbeitungsprozess unterbrochen und die Kernlöcher werden wieder von Hand vorgefettet. Dieses Prozedere unterbindet aber die gewünschte mannlose Fertigung. Hier kommt die LAMA als Gamechanger ins Spiel! Sie ermöglicht einen automatisierten Fertigungsprozess bei besagten Problemstellungen! Obwohl man mit automatisierter Kernlochfettung auch in "Standardmaterialien" Vc und Werkzeugstandzeit erhöhen kann, wurde Sie entwickelt, um die Benefits der automatisierten Fertigung auch Betrieben zugänglich zu machen, welche bisher auf Grund der Bearbeitung von Sondermaterialien hier limitiert waren. Die LAMA wird mit der Funktion "Luft durch die Spindel" betätigt. Sie agiert berührungslos und trägt das Medium in programmierter Tiefe an die Kernlochwand auf. Auch ein Betrieb mit Drehzahl ist möglich. Über Schraub-Wechselkartuschen ist ein schnelles "nachfüllen" der LAMA gewährleistet. Aktuell läuft das Patentverfahren.
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