Beitrag von Sustainable AG Unternehmensberatung

Zwei fünfachsige Bearbeitungszentren der Baureihe 16 und eine Variocell-Palettenautomation von CHIRON Group SE liefern hohe Performance beim Automobilzulieferer Greidenweis GmbH 👈 Im Februar 2022 war eine der ersten Aufgaben von Fabio Neukirch, dem neuen Fertigungsleiter von Greidenweis, Fertigung und Maschinenpark zu modernisieren. 👉 Was galt es hier eigentlich zu modernisieren und mit welchen Zielen? Dazu muss man wissen, dass so eine Kaschieranlage, wie Greidenweis sie seit gut 25 Jahren in die Automobilbranche zu den Tier 1 liefert, komplexe und immer individuelle Anlagen sind, sprich 100 % Turnkey. Und so ein komplettes Kaschierwerkzeug, das bei Neukirch in der Fertigung in Auftrag gegeben wird, kann neben der Kernkomponente Formteil gerne mal aus 300 Einzelteilen bestehen. Das Lastenheft für das neue Bearbeitungszentrum bringt Neukirch in Kürze auf den Punkt: „Was die Maschine erwartet, sind Losgrößen von 1 bis 10, komplexe Formteile, Anspruch hoher Oberflächengüte, immer aus dem Vollen gefertigt, größtenteils fünfachsig, Werkstoff Alu zu 70 % und Stahl zu 30 % sowie Laufzeiten von 2 bis 6 Stunden pro Teil. Und das Ganze mit der Anforderung einer Automationslösung für einen 3-Schichtbetrieb.“ Mit der Maßgabe, dass „der erste Schuss immer sitzen muss, sprich Oberfläche und Maßhaltigkeit der Formteile den engen Toleranzanforderungen entsprechen, sowohl bei Alu als auch bei Stahl“, war für Dirk Schmid, Leiter Technischer Vertrieb D/A/CH der Chiron Group, klar, wohin die Reise maschinenseits geht: Robustheit, hohe Dynamik und stabile Bedingungen im gesamten Arbeitsraum – besonders in Hinblick auf die dynamischen Nachgiebigkeiten – sind ein absolutes Muss an Maschineneigenschaften. Und damit waren in seinem Konzept zwei fünfachsige Einspindler der Baureihe 16 gesetzt.

📣Gemeinsames Projekt zur innovativen Nutzung von Sandguss in der Fertigung von Karosserie-Komponenten Was als informeller Austausch zwischen zwei Marktführern begann, hat sich zu einem Konzept mit konkretem Anwendungsbeispiel entwickelt. Rudolf Wintgens, Geschäftsführer bei Laempe Mössner Sinto GmbH, und Franz Friedrich Butz, Geschäftsführer bei Hüttenes-Albertus Chemische Werke GmbH, verdeutlichten auf dem Kongress „New Manufacturing World“ in Böblingen, wie flexibel das bewährte Sandgussverfahren auch in der Fertigung von Karosserieteilen genutzt werden kann. Die #Automobilindustrie durchläuft eine substanzielle Transformation mit einem zunehmenden Bedarf an Gewichtsreduktion. Dies hat zu einer signifikanten Zunahme des Einsatzes von #Aluminiumgussteilen im #Karosseriebau geführt. Das stellt den Druckguss vor technologische Herausforderungen. #Sandguss könnte sich als alternatives, effizientes und technologisch vorteilhaftes Verfahren etablieren. Es bietet niedrigere Investitionskosten, vorhandene Produktionsanlagen und einen höheren Grad an Designfreiheit. #prozesswaerme

𝗗𝗼𝗽𝗽𝗲𝗹𝘁𝗲 𝗣𝗼𝘄𝗲𝗿 𝗮𝘂𝘀 𝗪𝗲𝗶ß𝗲𝗻𝗯𝘂𝗿𝗴 𝗳ü𝗿 𝗱𝗶𝗲 𝗢𝗽𝘁𝗶𝗺𝗶𝗲𝗿𝘂𝗻𝗴 𝗲𝗶𝗻𝗲𝘀 𝘁𝗲𝗰𝗵𝗻𝗼𝗹𝗼𝗴𝗶𝘀𝗰𝗵 𝗮𝗻𝘀𝗽𝗿𝘂𝗰𝗵𝘀𝘃𝗼𝗹𝗹𝗲𝗻 𝟮𝗞 𝗘𝘅𝘁𝗲𝗿𝗶𝗲𝘂𝗿-𝗕𝗮𝘂𝘁𝗲𝗶𝗹𝘀   Unsere SYSTEMIC Project Manager Jörg Wörrlein und Gernot Tutsch vom Standort Weißenburg in Bayern besuchten kürzlich einen Lieferanten von Spritzgussteilen in der Nähe von Heilbronn. Die Aufgabe war, den Füll-Prozess eines komplexen 2K Exterieur-Bauteils zu analysieren, zu qualifizieren und schließlich zu optimieren. Bis dato entsprach die Qualität des Bauteils noch nicht den Anforderungen des Kunden und konnte deshalb nicht für die Produktion freigegeben werden. Mittels der langjährigen Erfahrung beider Experten wurde schnell ersichtlich, dass nur eine Werkzeugänderung zum Ziel führt. Diverse Parameteranpassungen im Spritzgussprozess erzielten vorab keine signifikanten Verbesserungen. Über die Maßnahme der Werkzeugänderung, konnte die Optimierung des Prozesses und schließlich die "i.O." Qualität des Bauteils erreicht werden. Unser ganzheitlicher Ansatz "SYSTEMIC Upgrade" und der partnerschaftliche Austausch mit den Projektbeteiligten, seitens Kunde oder Lieferant, führen zu einem spürbaren Engineering Upgrade in den Projekten!   #systemicupgrade #spritzguss #injectionmolding #process #optimization #technology #workingwithfriends #schnitzergroup

👉 Warum Ihr Maschinenpark mit 3D-gedruckten Bauteilen seine Leistung steigert ✅ In der Verpackungsindustrie nehmen die Herausforderungen stetig zu: Unternehmen stehen vor wachsendem Kostendruck, einer großen Variantenvielfalt bei gleichzeitig geringen Stückzahlen und Problemen in der Lieferkette. Jedoch bietet der industrielle 3D-Druck praktische Lösungen, um diesen Herausforderungen zu begegnen und insbesondere die Verpackungslinien effizient zu halten: ✅ Reduzierung der Kosten für Betriebsmittel und Greifer um bis zu 50 % ✅ Bereitstellung von Ersatzteilen für veraltete und nicht mehr erhältliche Anlagen ✅ Herstellung mechanisch belastbarer Bauteile innerhalb kürzester Zeit ✅ Gewährleistung von Festigkeiten, die den Anforderungen standhalten ✅ Produktion leichterer Vakuumgreifer und anderer EOAT (End-of-Arm-Tooling) ✅ Einsatz alternativer Werkstoffe statt Aluminium oder Edelstahl 👉Kommen Sie auf uns zu und wir nehmen Sie an der Hand!

LIGHTWAY – Zukunft Additive Fertigung Die Fahrzeugindustrie wird zunehmend mit neuartigen Anforderungen auf Produktionsebene – insbesondere im Bereich der Bauteilfertigung – konfrontiert. Produktzyklen werden stetig kürzer, Bauteile immer individueller, während in der Produktion gleichzeitig günstiger, produktiver und ressourcenschonender gearbeitet werden muss. Wie kann die Fahrzeugindustrie in diesem Szenario dennoch wettbewerbsfähig bleiben? Wie werden Fahrzeugteile in Zukunft gefertigt? Eine Antwort darauf hat die LIGHTWAY GmbH aus Rheinland-Pfalz gefunden. Das Unternehmen realisiert auf der Basis additiver Fertigungstechnologien zukunftsweisende hochkomplexe (Fahrzeug-) Komponenten von der Konzepterstellung bis zum einbaufertigen Produkt. Zum vollständigen Artikel: https://lnkd.in/e5ytwbxf

#Gussteile nachträglich beschriften – so geht’s! 👇   In unserem aktuellen Blogartikel werfen wir einen detaillierten Blick darauf, wie wir für einen Kunden ein Verfahren entwickelt haben, wie Gussteile nach dem Gießen beschriftet werden können. Mit dem Einsatz des thermischen Auftragsschweißens mit Roboterführung haben wir ein Verfahren entwickelt, das nicht nur die Anforderungen unserer Kunden erfüllt, sondern auch in den bestehenden #Fertigungsprozess nahtlos integrierbar ist – ohne Vorbehandlung der Oberfläche und mit erheblichen Kosteneinsparungen.    Wir erläutern in unserem Artikel die technischen Herausforderungen, die innovative Lösungsfindung und die Zusammenarbeit mit den Partnern ibs Automation GmbH und CEWUS Chemnitzer Werkstoff- und Oberflächentechnik GmbH in der Industrie. Dieser Ansatz ermöglicht es uns, personalisierte Beschriftungen zu realisieren, die dauerhaft haltbar und perfekt integriert sind.    Wir sind gespannt auf Ihr Feedback und Ihre Gedanken zu diesem Thema! Wie könnten solche Technologien Ihre Produktion verbessern?  #welding #maschinenbau #Gießerei #Innovation #Vollformguss #Digitalisierung #Flexibilität

Erfolgreiche Maschinenvorführung ✌😉   Was gibt es Schöneres, als in einer traumhaften Gegend am Attersee, im Demoraum von POLAR, mit einzigartigen Ausblick, innovative Produkte interessierten Kunden präsentieren zu dürfen 😍⛰☀ Danke an Hermann Reischer und Mario Zobl für die tolle Vorbereitung und Präsentation 👍 Rasche Fehleranalyse auf bestückten Baugruppen Die Fehleranalyse auf komplexen Elektronikbaugruppen ist keine einfache Aufgabe. Das GRS wurde entwickelt, um eine rasche Fehlerlokalisierung zu ermöglichen und so Ihre wertvolle Zeit effizient zu nutzen, um eine defekte Baugruppe wieder zur Funktion zu bringen. Sie sparen Zeit, Kosten und maximieren Ihren Produktionsertrag.   Prototypen, Kleinserien und Produktneueinführungen bedeuten eine Herausforderung in der Elektronikfertigung. Wie stellen Sie sicher, dass bei einem Produktneuanlauf sowohl das Testprogramm als auch die Testadapter rechtzeitig verfügbar sind? Das neue Polar GRS550 wurde entwickelt, um Sie zu unterstützen. Das System dient zur Fehlerdiagnose in folgenden Bereichen: Prototypenbau, Produktneuanläufe, Kleinserien, für die ein traditioneller In-Circuit-Test zu teuer ist. Das System bietet umfangreiche Testmöglichkeiten bei gleichzeitig kurzen Vorbereitungszeiten und geringen Kosten. Der Schlüssel dazu ist die extensive Nutzung von CAD-Daten in Kombination mit bewährter Fehlerdiagnose-Technologie. Beim Serienanlauf dient das System zur unverzichtbaren Unterstützung nach dem Funktionstest und ermöglicht maximale Produktionserträge. Gerne präsentieren wir auch Ihnen das GRS550. Kommen Sie jederzeit auf uns zu. https://lnkd.in/dNSqBFBZ #test #electronictest #flyingprobe

𝐏𝐫𝐨𝐭𝐨𝐭𝐲𝐩𝐞𝐧𝐰𝐞𝐫𝐤𝐳𝐞𝐮𝐠𝐞: 𝐖𝐚𝐫𝐮𝐦 𝐬𝐢𝐞 𝐬𝐢𝐜𝐡 𝐥𝐨𝐡𝐧𝐞𝐧 Oft werden Prototypenwerkzeuge nicht erstellt, um Kosten zu sparen. Doch was wäre, wenn diese Werkzeuge schnell und effizient hergestellt werden könnten, um die ersten Serienbauteile zu liefern? Genau hier greift unser Ansatz bei AsMoPLAST. 🛠️ Durch die schnelle Erstellung von Prototypenwerkzeugen können frühzeitig funktionale Teile produziert werden. Diese bieten wertvolle Informationen und ermöglichen es, Optimierungen direkt in das Serienwerkzeug einfließen zu lassen. Potenzielle Probleme werden so rechtzeitig erkannt und behoben, bevor die Serienproduktion startet. Unser Ansatz spart nicht nur Zeit, sondern auch Kosten. Frühzeitige Fehleridentifikation vermeidet teure Nacharbeiten und Verzögerungen in der Serienproduktion. Außerdem beschleunigt die Nutzung von Prototypenwerkzeugen den gesamten Entwicklungsprozess. 🚀 #Prototypenwerkzeuge #Effizienz #Kostenersparnis #Serienproduktion #AsMoPLAST #Innovation #Werkzeugbau

🔍🔧 Fortsetzung unserer Serie "Tape and Reel": Das Austrennen von Teilen aus den Stanzstreifen! 💡 Heute möchten wir einen Einblick in eine weitere fortschrittliche Lösung aus unserem Bereich "Tape and Reel" geben: das automatisierte Trennen von Teilen aus den Stanzstreifen. Es gibt Produkte, die sich nicht im Schüttgut lagern lassen, da sie sich verhaken und beschädigt werden könnten. Aus diesem Grund bieten wir eine innovative Lösung an: Der Kunde liefert die Bauteile im Stanzstreifen und wir trennen sie vor Ort. Dabei werden die Teile durch eine Matrize direkt in den Blistergurt ausgestanzt. Dies ermöglicht nicht nur eine präzise Kontrolle der Bauteile mittels Kameras und Sensoren, sondern verhindert auch Beschädigungen der empfindlichen Kontakte während des Herstellungsprozesses. Ein weiterer Vorteil dieses Ansatzes ist die Möglichkeit, die Bauteile nach Bedarf weiter zu verarbeiten. Durch das Trennen und gegebenenfalls Nachbearbeiten der flachen Teile können wir nicht nur Transportvolumen sparen, sondern auch eine effizientere Produktion gewährleisten. Die Anwendungsszenarien für solche Produkte sind vielfältig und reichen von Automotive-Anwendungen bis hin zur Elektronik. Diese Flexibilität macht sie ideal für die Integration in Leiterplatten und andere elektronische Baugruppen. Bei SWS ist Qualitätssicherung ein zentraler Faktor. In Zukunft werden wir uns noch stärker auf die Prüfung und Sicherstellung der Produktqualität konzentrieren, um unseren Kunden nur EU-konforme und maßhaltige Teile anzubieten. Wir bei SWS sind stolz darauf, unseren Kunden innovative und effiziente Lösungen anzubieten, die nicht nur ihre Anforderungen erfüllen, sondern auch die Umwelt schonen und Ressourcen sparen. #SWSGroup #ZukunftVerpackenGemeinsam #TapeAndReel #Lösungen #Automobilindustrie #Elektrotechnik #MedTech #EMobilität #Effizienz #Flexibilität #InnovationInProduktion #Automatisierung #Qualitätssicherung #Innovation #Elektronik #Automotive 

𝐏𝐫𝐨𝐭𝐨𝐭𝐲𝐩𝐞𝐧𝐰𝐞𝐫𝐤𝐳𝐞𝐮𝐠𝐞: 𝐖𝐚𝐫𝐮𝐦 𝐬𝐢𝐞 𝐬𝐢𝐜𝐡 𝐥𝐨𝐡𝐧𝐞𝐧 Oft werden Prototypenwerkzeuge nicht erstellt, um Kosten zu sparen. Doch was wäre, wenn diese Werkzeuge schnell und effizient hergestellt werden könnten, um die ersten Serienbauteile zu liefern? Genau hier greift unser Ansatz bei AsMoPLAST. 🛠️ Durch die schnelle Erstellung von Prototypenwerkzeugen können frühzeitig funktionale Teile produziert werden. Diese bieten wertvolle Informationen und ermöglichen es, Optimierungen direkt in das Serienwerkzeug einfließen zu lassen. Potenzielle Probleme werden so rechtzeitig erkannt und behoben, bevor die Serienproduktion startet. Unser Ansatz spart nicht nur Zeit, sondern auch Kosten. Frühzeitige Fehleridentifikation vermeidet teure Nacharbeiten und Verzögerungen in der Serienproduktion. Außerdem beschleunigt die Nutzung von Prototypenwerkzeugen den gesamten Entwicklungsprozess. 🚀 #Prototypenwerkzeuge #Effizienz #Kostenersparnis #Serienproduktion #AsMoPLAST #Innovation #Werkzeugbau