Beitrag von Thomas Viebrans

Die Wettbewerbsfähigkeit in der additiven Metallfertigung hängt maßgeblich von der Kalkulation und den Stundensätzen ab. 💼 Diese werden leider nicht immer genau berechnet, sondern unterliegen den unterschiedlichsten Gegebenheiten des jeweiligen Unternehmens. Wie die meisten Kalkulatoren aber wissen, sind der Kaufpreis, die entsprechende Abschreibung sowie die wichtigste Komponente, die Laufzeit, ausschlaggebend. 💰 Hiermit komme ich nun zum eigentlichen Thema: Sinnvollerweise sollten Anlagen, wie die der additiven Metallfertigung, 24/7 laufen, um die maximale Wirtschaftlichkeit darzustellen. 🕛 Dies ist aber leider bei nicht automatisierten Anlagen nur ein frommer Wunsch. 🤷♂️ Aus eigener Erfahrung kann ich sagen, dass selbst bei Serienprojekten und einem koordinierten Workflow, mit Stand-alone-Anlagen die maximal mögliche Auslastung kaum zu erreichen ist. ⚙️ Einrüstzeiten, Abkühlkühlzeiten, Pulverentfernung und die Personaldecke sind nicht immer gänzlich planbar. Stillstandszeiten in der Nacht oder am Wochenende reduzieren die Auslastung weiter. Überstunden und Wochenendarbeit erhöhen durch die Personalkosten den Teilepreis und dadurch geht entsprechend der Benefit verloren. 📉 Die Ausnahme sind natürlich große Teile mit extrem langer Laufzeit. Aber das kann man sich meist nicht einfach aussuchen. Die Lösung scheint hier also eindeutig die Automatisierung der Anlagen zu sein, um eine maximale Wirtschaftlichkeit darzustellen. Obwohl die automatisierten Anlagen sehr teuer sind und der hohe Preis zum Anfang abschrecken mag, kann sich der Einsatz tatsächlich rechnen. Ich habe das für Sie mal überschlagen: Ein Metalldrucker für z.B. 700.000,- wird bei einer Auslastung von 3.000 Stunden p.a. einen Stundensatz von ca. 55,- +/- haben. Bei einer zusätzlichen Investition von 400.000,- für ein Wechselsystem und der dadurch möglichen Auslastung von 5.500 Std, liegen wir schon bis zu 20% niedriger im Stundensatz. Der deutlich geringere Personaleinsatz wird sich in der Gesamtkalkulation zusätzlich positiv darstellen. Wenn das kein Verkaufsargument oder Wettbewerbsvorteil darstellt, weiß ich auch nicht weiter. 🏆 Was sind Ihre Meinung und Erfahrungen zu diesem Thema, sehen Sie es ähnlich? Dann schreiben Sie es mir doch in die Kommentare. 💬 #AdditiveFertigung #MetallDruck #Automatisierung #Wettbewerbsfähigkeit #Industrie4_0 #Effizienz #Kalkulation #Wirtschaftlichkeit

Was ist überhaupt unser Ziel für den deutschen Werkzeugbau und die Kunststoffverarbeiter, sowie Druckgießer?   Eins unser Ziele ist es, dass diese Branchen wieder die Leitrolle übernehmen. Es gibt noch ein sehr großes Potential, was gehoben werden kann und gehoben wird. Da unterstützen wir mit der additiven Fertigung und werden auch diese Branchen befähigen mehr aus dieser Technik zu holen. Selbst wir stehen da noch am Anfang vom Potential, was uns bekannt ist.   Was heißt das konkret?   Mit den alten Denkweisen, wird das Potential der additiven Fertigung überhaupt nicht gehoben. Es wird maximal angekratzt. Ja, es hat schon einen guten Effekt auf die Kosten und die Zykluszeit, aber da geht noch mehr. Unser Hülle-Kern-Konzept zeigt das Potential, aber auch unser reduziertes Bauvolumen zeigt es auch auf. Kleinere Einsätze, die in der Produktion günstiger sind, ist das Resultat. Kombiniert wird das mit der energiesparsamen konturnahen Temperierung und unserem Verteiler. Die Pumpenleistung kann so drastisch sinken und fällt beim Energiebedarf kaum auf. Bei manchen Konstruktionen könnten wir rein rechnerisch mit 50 Watt für die konturnahe Temperierung auskommen. Statt 1kW, wie üblich. In der Realität sind es zwischen 100-200 Watt, weil nicht alles perfekt ist.   Was haben wir sonst noch vor?   Der Bedarf an Wärmeenergie für das Werkzeug lässt sich weiter reduzieren. Juri Müller hatte auf der Fakuma ein interessantes Gespräch, wo eine Frage dahingehend gestellt wurde. Ist es möglich den Energiebedarf des gesamten Werkzeugs auf 10% oder weniger zu reduzieren. Die Frage können wir mit Ja beantworten. Man muss es aber wollen. Und daran arbeiten wir auch, dass es schneller geht. Dazu braucht es aber Konstruktionsregeln, die sich schnell umsetzen lassen. Ist wie mit der LED-Lampe, statt der klassischen Glühbirne. Da ging es auch, dass wesentlich weniger Energie für Licht benötigt wird, weil man wollte.   Was haben wir bei der additiven Fertigung der Einsätze vor, damit es da schneller geht? Dazu nächste Woche mehr.   Bildquelle. Reichelt.de

⏳ 𝗭𝘄𝗶𝘀𝗰𝗵𝗲𝗻 𝗱𝗶𝗲𝘀𝗲𝗻 𝗙𝗼𝘁𝗼𝘀 𝗹𝗶𝗲𝗴𝗲𝗻 𝗳𝗮𝘀𝘁 𝟯𝟱 𝗝𝗮𝗵𝗿𝗲. Und eine ganze Menge technologischer #Fortschritt. 😯 In unserem Alltag gibt es immer wieder Momente, in denen wir merken, wie schnell die technische Entwicklung in unserer Branche vorangeschritten ist und wie auch wir uns immer weiterentwickeln. 𝗘𝗶𝗻𝗲𝗿 𝗱𝗶𝗲𝘀𝗲𝗿 𝗠𝗼𝗺𝗲𝗻𝘁𝗲 𝘄𝗮𝗿 𝘃𝗼𝗿 𝗲𝘁𝘄𝗮 𝟮 𝗠𝗼𝗻𝗮𝘁𝗲𝗻, 𝗮𝗹𝘀 𝗺𝗮𝗹 𝘄𝗶𝗲𝗱𝗲𝗿 𝗲𝗶𝗻𝗲 𝗻𝗲𝘂𝗲 𝗠𝗮𝘀𝗰𝗵𝗶𝗻𝗲 𝗮𝗻𝗴𝗲𝗹𝗶𝗲𝗳𝗲𝗿𝘁 𝘄𝘂𝗿𝗱𝗲. In diesem Moment haben wir uns daran erinnert, wie damals eine unserer ersten Maschinen in der Einfahrt stand. 🧐 Diese konventionelle TOS-#Drehmaschine war zwar relativ groß und robust, aber aus heutiger Sicht nicht wirklich besonders. Dennoch war sie damals eine wichtige Investition für uns, denn sie hat uns in der Anfangszeit unseres Betriebs die Möglichkeit gegeben, zum ersten Mal größere Drehteile zu bearbeiten. 💪 𝗜𝗻 𝗱𝗲𝗻 𝗹𝗲𝘁𝘇𝘁𝗲𝗻 𝟯𝟱 𝗝𝗮𝗵𝗿𝗲𝗻 𝗵𝗮𝗯𝗲𝗻 𝘄𝗶𝗿 𝗶𝗺𝗺𝗲𝗿 𝘄𝗶𝗲𝗱𝗲𝗿 𝗶𝗻 𝗻𝗲𝘂𝗲 𝗧𝗲𝗰𝗵𝗻𝗼𝗹𝗼𝗴𝗶𝗲 𝗶𝗻𝘃𝗲𝘀𝘁𝗶𝗲𝗿𝘁, 𝘂𝗺 𝘂𝗻𝘀𝗲𝗿𝗲𝗻 𝗞𝘂𝗻𝗱𝗲𝗻 𝘀𝘁𝗲𝘁𝘀 𝗱𝗶𝗲 𝗯𝗲𝘀𝘁𝗲 𝗤𝘂𝗮𝗹𝗶𝘁ä𝘁 𝗹𝗶𝗲𝗳𝗲𝗿𝗻 𝘇𝘂 𝗸ö𝗻𝗻𝗲𝗻. Unsere neueste CNC-Drehmaschine ist also mit der konventionellen Anlage aus den 90ern nicht mehr zu vergleichen. Denn die Anlage bietet uns: ➕ 𝗠𝗲𝗵𝗿 𝗠ö𝗴𝗹𝗶𝗰𝗵𝗸𝗲𝗶𝘁𝗲𝗻 Mit der neuen Anlage können wir Drehteile bis zu einem Durchmesser von 800 mm und einer Bauteillänge von 3000 mm bearbeiten - und das mit höchster Präzision. ➕ 𝗠𝗲𝗵𝗿 𝗣𝗿ä𝘇𝗶𝘀𝗶𝗼𝗻 Da die Teile in einer Aufspannung gefertigt werden, werden Form- und Lagetoleranzen in allerhöchster Präzision gewährleisten. ➕ 𝗠𝗲𝗵𝗿 𝗘𝗳𝗳𝗶𝘇𝗶𝗲𝗻𝘇 Wir haben die Möglichkeit, an der Maschine mit angetriebenen Werkzeugen zu arbeiten und können somit auch Fräs- und Bohrarbeiten durchführen. Dadurch müssen die Bauteile nicht mehr auf einer separaten Fräsmaschine bearbeitet werden, wodurch wir um ein Vielfaches schneller produzieren. Außerdem sprengt eine solche Anlieferung mit großem LKW- & Kraneinsatz heute schon fast unsere Firmeneinfahrt - aber eben nur fast. 😉

“Toleranzen” - ein kleines Wort mit großen Auswirkungen! In der Werkstückträgerherstellung zählt jeder Millimeter. Und manchmal entscheidet sogar ein halber Millimeter darüber, ob eine automatisierte Anlage läuft oder steht. Was das konkret bedeutet, erkläre ich anhand eines Beispiels: Wenn ein Palettierer 100 Werkstückträger übereinander stapelt und jeder nur 0,5 mm zu hoch ist, ergibt das am Ende einen Versatz von 5 cm. Das bedeutet: Der Greifer greift ins Leere. Die Anlage steht. Und das will keiner. Weder der Kunde noch der Maschinenbauer – und schon gar nicht wir. Deshalb ist der Umgang mit Toleranzen vom ersten Schritt an entscheidend: 1️⃣ Beim Erstgespräch Verstehen, welche Toleranzen die Anlage des Kunden ausgleichen kann und welche nicht. 2️⃣ Beim Wareneingang Das Rohmaterial muss stimmen. Ein halber Millimeter Abweichung bei der Materialstärke kann später die gesamte Produktion lahmlegen. 3️⃣ Im Herstellungsprozess // Kunststoff schrumpft beim Abkühlen – also muss die Stanztemperatur konstant bleiben. // Kurvenradien, Stapelhöhe, und das sogenannte „Stapelspiel“ müssen perfekt abgestimmt sein. // Selbst unser 3D-Druck muss die realistischen Toleranzen des Serienprodukts abbilden – alles andere wäre Augenwischerei. 4️⃣ Beim Testen Unsere Muster werden beim Kunden durchgetestet, bevor die Serie startet. Rückstellmuster werden physisch und digital dokumentiert. Und wenn es doch zu Toleranzproblemen kommt? Die Folgen sind gewaltig. Bei einem Automobilhersteller stehen schnell sechsstellige Beträge pro Stunde im Raum. Da geht es nicht mehr um Millimeter – sondern um Millionen. Was bedeutet das für uns? // Präzision auf jedem Schritt des Prozesses. // Enge Abstimmung mit dem Kunden und den Maschinenbauern. // Ein tiefes Verständnis dafür, wie jede Toleranzabweichung die gesamte Anlage beeinflusst. Denn am Ende gilt: Wenn der Werkstückträger nicht funktioniert, funktioniert nichts.

Alles geht günstiger… (wenn man bereit ist, zu denken) 😉 Letztens war ein Kunde sehr frustriert: Sein bisheriger Lieferant hatte ihm für das Bauteil eine astronomische (!) Stückkostenkalkulation vorgelegt. Grund: “Schwierige Stückzahl, aufwändige Fertigung…” 🤷♂️ Ich habe mir die Sache angeschaut und gesagt:  „So machen wir das nicht!“ Zusammen mit unserem Werkzeugbau haben wir uns hingesetzt und die Werkzeugkonstruktion komplett neu gedacht. Und siehe da: Mit ein paar gezielten Anpassungen konnten wir die Preise erheblich senken. Wer in der Produktion vorne mitspielen will, muss sich trauen, tiefer einzutauchen! Ja, das kostet Zeit und Mühe, aber am Ende profitieren alle: der Kunde und wir als Hersteller! Wie ist das bei euch? Ist Innovation der Schlüssel, um als deutscher Hersteller wettbewerbsfähig zu bleiben? #kunststoff #industrie #innovation

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Alles geht günstiger… (wenn man bereit ist, zu denken) 😉 Letztens war ein Kunde sehr frustriert: Sein bisheriger Lieferant hatte ihm für das Bauteil eine astronomische (!) Stückkostenkalkulation vorgelegt. Grund: “Schwierige Stückzahl, aufwändige Fertigung…” 🤷♂️ Ich habe mir die Sache angeschaut und gesagt:  „So machen wir das nicht!“ Zusammen mit unserem Werkzeugbau haben wir uns hingesetzt und die Werkzeugkonstruktion komplett neu gedacht. Und siehe da: Mit ein paar gezielten Anpassungen konnten wir die Preise erheblich senken. Wer in der Produktion vorne mitspielen will, muss sich trauen, tiefer einzutauchen! Ja, das kostet Zeit und Mühe, aber am Ende profitieren alle: der Kunde und wir als Hersteller! Wie ist das bei euch? Ist Innovation der Schlüssel, um als deutscher Hersteller wettbewerbsfähig zu bleiben? #kunststoff #industrie #innovation

Morgen ist es soweit. Florian Hengsbach und Juri Müller stellen beim WBA Innovation Day bei der WBA Aachener Werkzeugbau Akademie GmbH nicht nur das neue Konzept einem breiten Publikum vor, sondern auch erste Zahlen. Noch wollen wir nicht spoilern, aber die ersten Zahlen sagen schon ein paar Dinge aus.   Wir haben unseren Demonstrator-Einsatz, der die Gründe für die hohen Preise für bisherige AM-Einsätze aufzeigt. Angelehnt an einen Artikel aus dem Bereich der Verpackungsindustrie, zeigt er schon die Potentiale auf. Die Potentiale sind aber auch bei Neuwerkzeugen mit realer Geometrie da.   Einen sehr wichtigen Aspekt decken wir auch damit ab. Bei konventionellen Einsätzen gibt es eine serielle Bearbeitung der Einsätze. Das Rohmaterial wird vorbereitet und dann passend in Form gefräst. Bei einer Fräsmaschine wird immer ein Einsatz nach dem anderen bearbeitet. Das dauert teilweise. Werden die konventionellen Einsätze gedruckt, können diese nur teilweise parallel hergestellt werden. Passt nur ein Einsatz auf eine Bauplattform, gibt es das gleiche Limit. Anders sieht es aus, wenn unser Konzept verwendet wird. Werden mehrere Einsätze benötigt, werden sie parallel hergestellt, weil deutlich mehr Einsätze in einen Baujob passen. Somit wird die Durchlaufzeit des Werkzeugs positiv beeinflusst.   Ein interessanter Aspekt stellt sich auch bei den ersten Konstruktionen heraus, die angefragt wurden. Die konturnahe Temperierung ist nur noch eine Zugabe. Ein Nebeneffekt. Ob sie sich lohnt oder nicht, ist keine Fragestellung mehr. Auch ein Novum, weil die vorherigen Kalkulationen alle auf der Zykluszeitersparnis basierten.

🔍 Sehr oft wird das Augenmerk beim laserbasierten Metall 3D-Druck-Produktionsprozess auf die Maschine gelegt. Hier kann ich aber entgegnen, dass die Maschinen der einschlägig bekannten Herstellern sehr gute Performance aufweisen und nicht der Bottleneck sind. Aufgrund dessen möchte ich Ihnen heute 3 Tipps zum optimalen Maschinenstandort geben, da dieser enorme Einflüsse auf Qualität und Sicherheit bietet. 🌡️ 1. Die Maschine sollte in einem Raum stehen, welcher mindestens auf 25 Grad temperiert werden kann und nicht feucht ist. Bei einer Raumtemperatur von 35 Grad im Sommer kann und wird keine Qualität produziert. Auch die Maschine wird es ihnen danken. 🔊 2. Vibrationen sind gewiss der Tod für Maschine und Bauteil. Hier sollte darauf geachtet werden, dass die Anlage nicht gerade neben der Stanzmaschine steht oder anderen schädlichen Frequenzen ausgesetzt ist. 💨 3. Raumbelüftung schafft Sicherheit für Mensch und Maschine. Wenn Feinstpartikel in der Luft nicht abgeführt werden können, lagern sie sich dort ab, wo es niemand haben will und führen ggf. zum Maschinenstillstand. Hat das Thema Ihr Interesse geweckt und Sie wollen in Zukunft Metall 3D-Druck-Teile einsetzen oder selber produzieren? Dann vereinbaren Sie mit mir ein Gespräch und wir entwickeln gemeinsam eine Strategie. #AdditiveFertigung #3DDruckMetall #Metall3DDruck #additivemanufacturing #consulting