Publicación de GASSCOIN | Especialistas Contra Incendio

Incendio en Refinería YPF: Un Recordatorio de la Importancia de la Seguridad Industrial El pasado 22 de agosto, un incendio en la refinería Ingeniero Enrique Mosconi de YPF en Ensenada, Buenos Aires, nos recordó la importancia vital de contar con rigurosos protocolos de seguridad en instalaciones industriales. Este incidente, aunque afortunadamente no causó heridos de gravedad, puso de manifiesto las consecuencias que pueden derivar de un evento de esta naturaleza. Un fallo en una línea de transporte de petróleo crudo desencadenó un incendio de grandes proporciones en la zona de tanques de la refinería. A pesar de la rápida intervención de los equipos de emergencia, el incidente generó una gran columna de humo y obligó a evacuar la zona como medida de precaución. ¿Qué entendemos por esto? Se trata de un proceso sistemático que identifica, analiza y evalúa la probabilidad y severidad de los peligros que pueden ocurrir en una instalación. La importancia de evaluar y caracterizar riesgos. Sin una evaluación adecuada, es difícil implementar medidas efectivas que garanticen la protección del personal, los activos y el medio ambiente. ➡️ Identificación de peligros: Reconocer los riesgos asociados a procesos, materiales o fallos operativos. ➡️ Análisis de consecuencias: Estimar el impacto potencial de incidentes. ➡️ Mitigación proactiva: Implementar controles para reducir la probabilidad y severidad de los riesgos identificados. Lecciones aprendidas. De este incidente podemos extraer importantes aprendizajes: ➡️ Mantenimiento preventivo: Realizar inspecciones y mantenimiento periódico en instalaciones críticas. ➡️ Capacitación del personal: Asegurar que todos los empleados estén entrenados en protocolos de seguridad contra incendios. ➡️ Simulacros: Evaluar la eficacia de los planes de emergencia mediante ejercicios regulares. ➡️ Actualización de planes de emergencia: Revisar y actualizar constantemente los planes de prevención y respuesta. ➡️ Evaluación constante de riesgos: Implementar procesos de análisis que incluyan modelado de escenarios y priorización de controles. ➡️ Colaboración interinstitucional: Coordinar acciones con bomberos y otras agencias de respuesta a emergencias. El incendio en la refinería YPF nos recuerda que la seguridad industrial no es negociable. Evaluar y caracterizar los riesgos es una práctica que debe integrarse en todas las fases operativas para prevenir accidentes, minimizar pérdidas y proteger la vida humana. Como profesionales, tenemos la responsabilidad de garantizar que las instalaciones donde trabajamos cumplan con los estándares más altos de seguridad, y este compromiso comienza con una gestión de riesgos sólida, integral y proactiva.

La seguridad industrial, una vez más en el foco de la atención. El reciente incendio en la refinería de YPF en Ensenada nos obliga a reflexionar sobre los protocolos de seguridad en nuestras industrias. Un impactante incendio se inició en la tarde de este jueves 22 de agosto en la Refinería de YPF en Ensenada, en la provincia de Buenos Aires, Argentina. El incendio se produjo en una línea en la zona de tanques de producto refinado, se bloquearon todas las líneas de flujo de producto, lo que permite contener la situación y evitar el riesgo de propagación. El lugar fue evacuado rápidamente, mientras varias dotaciones de bomberos se acercaron para iniciar los trabajos de control del fuego. ¿Cómo podemos garantizar la seguridad en nuestras plantas y proteger a nuestros trabajadores? ¡Comparte tus opiniones y experiencias en los comentarios! #ContraIncendios #ContraIncendio #incendio #Proteccion #Protección #Seguridad #Consultoria #Ingeniería #OilandGas #SectorEléctrico #Sectorindustrial #Prevención #Prevencion #Riesgos #Gasscoin #NFPA #Fire #Industria #Fuego #Detección #Alarmas #Foam #Espuma #Extintor #Sistemascontraincendios #Safety #safetyfirst #Bomberos #MedioAmbiente #Colombia

El 22 de noviembre de 2016, ocurrió un incendio durante actividades de mantenimiento en la refinería de ExxonMobil en Baton Rouge, Louisiana, que resultó en quemaduras graves para cuatro trabajadores. El incendio fue causado por la inadvertida remoción de pernos que aseguraban un equipo de contención de presión a una válvula de tapón, liberando isobutano inflamable que formó una nube de vapor y se encendió al intentar abrir la válvula. Lecciones Aprendidas: I. Procedimientos detallados: Establecer procedimientos escritos detallados y precisos para trabajos potencialmente peligrosos, especialmente cuando existen diferentes tipos de equipos que pueden causar confusión. La falta de un análisis de peligros de seguridad contribuyó a crear un riesgo adicional para los trabajadores. II. Capacitación adecuada: Proporcionar capacitación para asegurar que los trabajadores puedan realizar todas las tareas planeadas. La capacitación debe incluir un enfoque en procesos y equipos para mejorar la conciencia de identificación y eliminación de riesgos así como la prevención de incidentes con químicos. (hidrocarburos) III. Jerarquía de controles: Aplicar la filosofía de jerarquía de controles para reducir efectivamente los riesgos. Los controles de ingeniería, como el diseño mejorado de válvulas, son más efectivos que los controles administrativos de nivel inferior, como las señales de advertencia. IV. Evaluación de factores humanos: Incluir la evaluación de factores humanos en el análisis de peligros del proceso para abordar dificultades en la operación y mantenimiento de equipos. Identificar y mitigar los peligros asociados con la operación de válvulas podría haber evitado el incidente. V. Mejora continua: Actualizar equipos y procedimientos según las mejores prácticas de seguridad y estándares de la industria. La actualización de las válvulas más antiguas a un diseño más seguro podría haber prevenido el incidente. Aplicando estas lecciones aprendidas, se puede mejorar la gestión de la seguridad y prevenir lesiones y daños a la propiedad en sus instalaciones. La divulgación e implementación de estas lecciones es crucial para evitar futuros accidentes. Enlace al video en el primer comentario. #safetymanagement #hse #continuousimprovement #operationalexcellence #seguridadysaludeneltrabajo #ownershipmatters #safetycommitment #excelenciaoperacional

La seguridad industrial, una vez más en el foco de la atención. El reciente incendio en la refinería de YPF en Ensenada nos obliga a reflexionar sobre los protocolos de seguridad en nuestras industrias. Un impactante incendio se inició en la tarde de este jueves 22 de agosto en la Refinería de YPF en Ensenada, en la provincia de Buenos Aires, Argentina. El incendio se produjo en una línea en la zona de tanques de producto refinado, se bloquearon todas las líneas de flujo de producto, lo que permite contener la situación y evitar el riesgo de propagación. El lugar fue evacuado rápidamente, mientras varias dotaciones de bomberos se acercaron para iniciar los trabajos de control del fuego. ¿Cómo podemos garantizar la seguridad en nuestras plantas y proteger a nuestros trabajadores? ¡Comparte tus opiniones y experiencias en los comentarios! #ContraIncendios #ContraIncendio #incendio #Proteccion #Protección #Seguridad #Consultoria #Ingeniería #OilandGas #SectorEléctrico #Sectorindustrial #Prevención #Prevencion #Riesgos #Gasscoin #NFPA #Fire #Industria #Fuego #Detección #Alarmas #Foam #Espuma #Extintor #Sistemascontraincendios #Safety #safetyfirst #Bomberos #MedioAmbiente #Colombia

¿Sabías que...? La industria petrolera y petroquímica cuenta con una especial sensibilidad en lo referente al riesgo de incendio y explosión bajo distintas connotaciones: ambientales, continuidad de negocio y abastecimiento de la demanda, seguridad humana, etc. Son varios los incendios relacionados con este tipo de instalaciones en los últimos meses, con ejemplos en Pemex Salinas Cruz (México), Repsol A Coruña (España) o en PEMEX Minatitlán (México). Sin embargo, el más llamativo es el ocurrido el año pasado con la explosión y posterior incendio en la plataforma Nohoch-A de Pemex en Campeche (México). En otras situaciones, como la de la imagen en Krasnodar (Rusia), estos eventos se pueden deber a situaciones de guerra. Lo que sí podemos constatar es que estos sectores son uno de lo que tiene mayores estándares de seguridad, que se puede comprobar cuando realizamos una visita a una de estas plantas, con criterios similares en múltiples países: controles de seguridad intensos a la entrada, restricciones de uso de aparatos, uso obligatorio de protecciones (cascos, botas, protecciones auditivas, etc.). Sin embargo, toda esta inversión no siempre se refleja de forma directa en los sistemas de PCI activos y pasivos, que en muchos casos sufren los males que ya conocemos: diseños incorrectos, malas ejecuciones, falta de mantenimiento, etc. ¿Por qué ocurre esto? En mucho casos porque se confunde la seguridad del personal (operadores y visitantes) y la seguridad de la instalación y de las propias operaciones. Las dos deben ser concebidas en paralelo, pero teniendo en cuenta que un fallo en la operación puede tener consecuencias fatales y catastróficas, desde el punto de vista humano y material. Desde el lado de la protección, la gran referencia la encontramos en la API RP 2001, que es la gran guía de prácticas recomendadas para la protección contra incendios en refinerías. Además, se cuenta con diversas normas y estándares NFPA, como NFPA30, y otras que serán de aplicación para los distintos sistemas como NFPA 11, NFPA 15 o NFPA 20. En España, además de poder tomar referencias de los estándares anteriores, se cuenta con el Reglamento de Instalaciones Petrolíferas (IP), además del Reglamento APQ y de normas UNE que dan soporte para el diseño, instalación y mantenimiento. En el caso de NFPA30, además de la administración de riesgos, se indican medidas de control de las posibles fuentes de ignición, como la prohibición de realizar cortes o soldaduras sin autorización por parte de la autoridad y garantizando la seguridad de los trabajos, o la adecuada puesta a tierra para el control de la electricidad estática. En definitiva, debemos buscar una mayor especialización desde la ingeniería de protección contra incendios en todas sus fases, desde la conceptual, en el que una ingeniería muchas veces no especializada, participa en fase de diseño, hasta la fase post-instalación, que requiere conocimientos específicos dentro del propio operador. #ESSIIF

¿Sabías que...? La industria petrolera y petroquímica cuenta con una especial sensibilidad en lo referente al riesgo de incendio y explosión bajo distintas connotaciones: ambientales, continuidad de negocio y abastecimiento de la demanda, seguridad humana, etc. Son varios los incendios relacionados con este tipo de instalaciones en los últimos meses, con ejemplos en Pemex Salinas Cruz (México), Repsol A Coruña (España) o en PEMEX Minatitlán (México). Sin embargo, el más llamativo es el ocurrido el año pasado con la explosión y posterior incendio en la plataforma Nohoch-A de Pemex en Campeche (México). En otras situaciones, como la de la imagen en Krasnodar (Rusia), estos eventos se pueden deber a situaciones de guerra. Lo que sí podemos constatar es que estos sectores son uno de lo que tiene mayores estándares de seguridad, que se puede comprobar cuando realizamos una visita a una de estas plantas, con criterios similares en múltiples países: controles de seguridad intensos a la entrada, restricciones de uso de aparatos, uso obligatorio de protecciones (cascos, botas, protecciones auditivas, etc.). Sin embargo, toda esta inversión no siempre se refleja de forma directa en los sistemas de PCI activos y pasivos, que en muchos casos sufren los males que ya conocemos: diseños incorrectos, malas ejecuciones, falta de mantenimiento, etc. ¿Por qué ocurre esto? En mucho casos porque se confunde la seguridad del personal (operadores y visitantes) y la seguridad de la instalación y de las propias operaciones. Las dos deben ser concebidas en paralelo, pero teniendo en cuenta que un fallo en la operación puede tener consecuencias fatales y catastróficas, desde el punto de vista humano y material. Desde el lado de la protección, la gran referencia la encontramos en la API RP 2001, que es la gran guía de prácticas recomendadas para la protección contra incendios en refinerías. Además, se cuenta con diversas normas y estándares NFPA, como NFPA30, y otras que serán de aplicación para los distintos sistemas como NFPA 11, NFPA 15 o NFPA 20. En España, además de poder tomar referencias de los estándares anteriores, se cuenta con el Reglamento de Instalaciones Petrolíferas (IP), además del Reglamento APQ y de normas UNE que dan soporte para el diseño, instalación y mantenimiento. En el caso de NFPA30, además de la administración de riesgos, se indican medidas de control de las posibles fuentes de ignición, como la prohibición de realizar cortes o soldaduras sin autorización por parte de la autoridad y garantizando la seguridad de los trabajos, o la adecuada puesta a tierra para el control de la electricidad estática. En definitiva, debemos buscar una mayor especialización desde la ingeniería de protección contra incendios en todas sus fases, desde la conceptual, en el que una ingeniería muchas veces no especializada, participa en fase de diseño, hasta la fase post-instalación, que requiere conocimientos específicos dentro del propio operador. #ESSIIF

La industria petrolera y petroquímica cuenta con una especial sensibilidad en lo referente al riesgo de incendio y explosión bajo distintas connotaciones...

💡28 de setiembre: Un día como hoy ……  💡 Por la tarde del 2011, a las 13:15 horas, se declaró un incendio en la empresa Shell en Pulau Bukom, Singapur. El fuego se inició en un área abierta de la refinería conocida como Pump House 43, que comprendía una red de bombas, válvulas y tuberías que transportaban gasolina, queroseno y otros productos petrolíferos refinados. Las bombas automáticas de la refinería se activaron para esparcir espuma sobre el incendio para privarlo de oxígeno, mientras que un sistema de drenaje también comenzó a bombear líquidos de escorrentía lejos del incendio y las tuberías. El equipo interno de Shell, compuesto por 40 bomberos, también continuó con las operaciones de espumejeado y combatió el incendio con chorros de agua. A las 17.15 horas de ese mismo día, los bomberos pensaron que tenían el incendio bajo control, y Shell publicó un comunicado de prensa al respecto. Sin embargo, debajo de la cubierta de espuma, el fuego se había extendido y dañado más tuberías. El incendio, que duró 32 horas y fue uno de los más complejos jamás enfrentados por la Fuerza de Defensa Civil de Singapur (SCDF). Las conclusiones preliminares de la investigación fueron que el trabajo preparatorio para el mantenimiento, que incluía el drenaje de productos residuales de un oleoducto mediante el uso de un camión de succión, podría haber provocado el incendio. La investigación identificó fallos en tres áreas, la acumulación de vapor de nafta inflamable durante el drenaje, el uso de bandejas de plástico que generaron cargas estáticas, y la ausencia de monitores de gas para detectar niveles peligrosos de vapor, evidencian una falta de control adecuado. Estos factores resaltan la necesidad de procedimientos seguros, materiales antichispa y monitoreo continuo. La falta de estas medidas preventivas permitió que un error operativo escalara a un incidente mayor, subrayando la importancia de un enfoque integral en la seguridad industrial. 🌐nlb.gov.sg/

¿Sabías que...? La industria petrolera y petroquímica cuenta con una especial sensibilidad en lo referente al riesgo de incendio y explosión bajo distintas connotaciones: ambientales, continuidad de negocio y abastecimiento de la demanda, seguridad humana, etc. Son múltiples los incendios relacionados con este tipo de instalaciones en los últimos meses, como los ocurridos en Pemex Salinas Cruz (México), Repsol A Coruña (España) o en PEMEX Minatitlán (México). Sin embargo, el más llamativo probablemente sea el ocurrido con la explosión y posterior incendio en la plataforma Nohoch-A de Pemex en Campeche (México). Lo que sí podemos constatar es que estos sectores son uno de lo que tiene mayores estándares de seguridad, que se puede comprobar cuando realizamos una visita a una de estas plantas, con criterios similares en múltiples países: controles de seguridad intensos a la entrada, restricciones de uso de aparatos, uso obligatorio de protecciones (cascos, botas, protecciones auditivas, etc.). Sin embargo, toda esta inversión no siempre se refleja de forma directa en los sistemas de PCI activos y pasivos, que en muchos casos sufren los males que ya conocemos: diseños incorrectos, malas ejecuciones, falta de mantenimiento, etc. ¿Por qué ocurre esto? En mucho casos porque se confunde la seguridad del personal (operadores y visitantes) y la seguridad de la instalación y de las propias operaciones. Las dos deben ser concebidas en paralelo, pero teniendo en cuenta que un fallo en la operación puede tener consecuencias fatales y catastróficas, desde el punto de vista humano y material. Desde el lado de la protección, la gran referencia la encontramos en la API RP 2001, que es la gran guía de prácticas recomendadas para la protección contra incendios en refinerías. Además, se cuenta con diversas normas y estándares NFPA, como NFPA30, y otras que serán de aplicación para los distintos sistemas como NFPA 11, NFPA 15 o NFPA 20. En España, además de poder tomar referencias de los estándares anteriores, se cuenta con el Reglamento de Instalaciones Petrolíferas (IP), además del Reglamento APQ y de normas UNE que dan soporte para el diseño, instalación y mantenimiento. En el caso de NFPA30, además de la administración de riesgos, se indican medidas de control de las posibles fuentes de ignición, como la prohibición de realizar cortes o soldaduras sin autorización por parte de la autoridad y garantizando la seguridad de los trabajos, o la adecuada puesta a tierra para el control de la electricidad estática. En definitiva, como siempre, debemos buscar una mayor especialización desde la ingeniería de protección contra incendios en todas sus fases, desde la conceptual, en el que una ingeniería muchas veces no especializada, participa en fase de diseño, hasta la fase post-instalación, que requiere conocimientos específicos dentro del propio operador. #ESSIIF

Incendio en refinería de Pemex en Oaxaca El incendio en la refinería de Salina Cruz ubicada en Oaxaca, que procesa en promedio al 72% de su capacidad de 330.000 barriles por día. El siniestro se originó después del mediodía del sábado 7 de septiembre de 2024 en la planta Primaria II de la instalación, después de una explosión que provocó la dispersión de humo y fuego en el área. De acuerdo con los reportes, el incidente fue agravado por un derrame de hidrocarburos, que se filtró en el sistema de drenaje y canales pluviales, complicando las labores de contención del fuego. El personal que se encontraba en las inmediaciones fue evacuado como medida preventiva. “El fuego comenzó de manera repentina, y las tapas de las alcantarillas volaron como si fueran de plástico”, señaló uno de los empleados. Equipos de emergencia de Pemex y bomberos especializados en la atención de incendios industriales acudieron al lugar para combatir el incendio y evitar que se propagara a otras zonas de la refinería. Los trabajadores criticaron la falta de un plan de evacuación en el momento del siniestro. Aseguran que abandonaron el lugar por sus propios medios, ya que no se activaron protocolos de seguridad ni hubo apoyo para evacuar a tiempo. Como resultado del siniestro, dos trabajadores de empresas subcontratistas, una mujer de 21 años y un hombre de 26 años, fallecieron. Otro hombre, que resultó con lesiones, está siendo atendido en un hospital. #ContraIncendios #ContraIncendio #incendio #Proteccioncontraincendios #Seguridadindustrial #Prevenciónincendios #Riesgodeincendio #Gasscoin #NFPA #Fireprotection #Fireprotectionsystems #Detecciondeincendios #Alarmadeincendio #Foamsystem #Extintor #Extintordeincendio #Sistemacontraincendios #Sistemascontraincendios #Firesafety #Firesafetytips