Publicación de Vigumat - Viguesa de Útiles y Matricería

¿Porqué la 3a. edición de CQI-12 es tan relevante para la industria automotriz? #CQI12 - Coating System Assessment, se actualizó en años recientes para proveer aún mayor claridad a los dueños de procesos de recubrimientos. Esta actualización incluyó un cambio relevante: la inclusión de la sección 3: #Pirometría. Esta sección proporciona la metodología adecuada para asegurar la precisión y repetibilidad de los equipos de procesamiento térmico usados en operaciones de recubrimientos como hornos, estufas y tanques de pintura, curado, secado, etc. Te compartimos la siguiente infografía que resume los requisitos actualizados en la última revisión: https://lnkd.in/e-ttNg5u Si tu cliente te solicita la ejecución de pruebas SAT y TUS conforme a #CQI12, en GTS México te podemos acompañar para garantizar el cumplimiento normativo. Da click en el botón "Enviar mensaje" y platica con un especialista. Serious About Your Standards GTS-MX© Querétaro - Coahuila - Sonora

"EVITA SORPRESAS! EVALUACIONES DE PROCESOS ESPECIALES: CQI" ¿Sabías que las evaluaciones de procesos especiales pueden ser el "game-changer" en tu organización? En la industria automotriz, la gestión de procesos especiales es crucial para mantener la calidad y consistencia que nuestros clientes exigen. Aquí es donde las evaluaciones CQI de AIAG (Automotive Industry Action Group) hacen la diferencia. El objetivo de realizar evaluaciones a los procesos especiales, es la reducción de quejas, retiros de material y reclamación de garantías. Los procesos especiales incluyen áreas críticas que deben ser controladas cuidadosamente: 𝗖𝗤𝗜-𝟵: Evaluación de procesos de tratamiento térmico. 𝗖𝗤𝗜-𝟭𝟭: Evaluación de sistemas de galvanoplastia. 𝗖𝗤𝗜-𝟭𝟮: Evaluación de procesos de recubrimiento. 𝗖𝗤𝗜-𝟭𝟱: Evaluación de procesos de soldadura. 𝗖𝗤𝗜-𝟭𝟳: Evaluación de soldadura plástica. 𝗖𝗤𝗜-𝟮𝟯: Evaluación de procesos de moldeo Implementar estas evaluaciones te permite: ✔𝗗𝗲𝘁𝗲𝗰𝘁𝗮𝗿 𝗽𝘂𝗻𝘁𝗼𝘀 𝗱𝗲́𝗯𝗶𝗹𝗲𝘀: Evalúa los procesos antes de que se conviertan en un problema, evitando fallas costosas en producción. ✔𝗠𝗲𝗷𝗼𝗿𝗮𝗿 𝗹𝗮 𝗲𝗳𝗶𝗰𝗶𝗲𝗻𝗰𝗶𝗮: Con las recomendaciones del CQI, optimizamos recursos y evitamos desperdicios innecesarios. ✔𝗥𝗲𝗱𝘂𝗰𝗶𝗿 𝗰𝗼𝘀𝘁𝗼𝘀: Menos errores y mayor control se traducen en menores costos de reprocesos y reclamaciones. Y tu, ¿Cuál de ellos estás evaluando? Como Gerente de calidad puedo ayudarte a dar el siguiente paso para asegurar la calidad de tus procesos especiales. Edoardo Cuevas jescuevas@outlook.com

La norma ISO 12100 es un estándar internacional que proporciona los principios generales para el diseño de maquinaria con el objetivo de garantizar la seguridad. Esta norma es fundamental en la industria para minimizar los riesgos y prevenir accidentes asociados con el uso de maquinaria. A continuación, se detallan los aspectos clave de la ISO 12100: Título ISO 12100:2010 - Seguridad de las máquinas - Principios generales para el diseño - Evaluación y reducción del riesgo Objetivo El propósito de la ISO 12100 es proporcionar una base para la evaluación y reducción de riesgos en el diseño de maquinaria, asegurando que las máquinas sean seguras para su uso previsto y para cualquier uso razonablemente previsible.

 La Guía ISO 33:2015 ofrece recomendaciones para el uso adecuado de los materiales de referencia en los procesos de medición. La correcta aplicación de los materiales de referencia es crucial para garantizar la validez, trazabilidad y fiabilidad de...

Para la Industria de Tratamiento de Superficies y la Protección con Recubrimientos, la normalización constituye la base fundamental para elevar la calidad y productividad de las empresas involucradas: proveedores y fabricantes de pinturas, empresas de fabricaciones metálicas, empresas de aplicación y de mantenimiento anticorrosivo, empresas proveedoras de maquinaria y equipos, empresas de servicios de inspección, empresas de ingeniería y gestión de corrosión, etc. Por lo que, la implementación de la normalización en este sector industrial y de servicios permitirá elevar no solo su competitividad sino también su confiabilidad.

Al iniciar una Prueba de Limpieza Técnica conforme ISO 16232 y VDA 19.1 debemos tener muy claro para qué estamos haciendo los análisis. Este objetivo nos lo da la especificación de la pieza, pues queremos saber si la pieza cumple o no cumple con los parámetros solicitados. Dependiendo la geometría y el uso de cada pieza, existe un código CCC, que a grandes rasgos nos indica cuantas partículas de fibras, metálicas y no metálicas puede contener para cumplir con el requerimiento. Una vez que reunimos la información que nos dan los equipos, es nuestra responsabilidad comparar lo obtenido con las especificaciones y dar el veredicto de si cumple o no cumple para poderlo reportar al cliente. ¿Quieres aprender a crear o leer los códigos CCC? ¡Contáctanos, nosotros podemos capacitarte! ☎️+52 55 3209 4220 📩 olivianr@cota.com.mx ventas@cota.com.mx www.cotalab.com #CleanTec #qualityassurance #ciencia #particles #VDA19 #ISO16232 #laboratory #tecnology #tecnologias #extractionsystems #TechnicalCleanliness #instrumentacion #electrónica #textiles #limpiezatécnica #partículas #industriaautomotriz #TECSA

Enfocarse en las causas raíz es fundamental para lograr un impacto real y duradero en nuestros procesos. En este sentido, la implementación de herramientas de core tools, como APQP, FMEA y SPC, puede marcar una importante diferencia. Estas herramientas no solo nos permiten identificar y prevenir problemas antes de que ocurran, sino que también facilitan un análisis más profundo y estructurado de nuestras operaciones. Al integrar estas prácticas en nuestro sistema de gestión de calidad, no solo minimizamos las penalizaciones al SGC por recurrencias, sino que transformamos lecciones aprendidas en valiosas oportunidades de mejora. Esto no solo fortalece nuestros procesos, sino que también nos posiciona como líderes en el mercado, ofreciendo productos a costo competitivo y servicios de calidad superior. Invertir en un análisis completo que contemple la corrección, prevención, comprobación y estandarización es el camino hacia una organización más robusta y eficiente. ¡Sigamos trabajando juntos para construir un futuro más sólido y exitoso! Es muy común que las acciones se enfoquen sobre los efectos, las acciones sobre la(s) causa(s) raíz, son poco valoradas, consecuentemente se dejan pasar lecciones aprendidas, prevenciones y demás valiosa información, además de las penalizaciones al SGC por recurrencias. El análisis completo debería incluir, la corrección, la prevención, la comprobación y la estandarización. Esto llevara a las organizaciones a tener procesos robustos y de una manera económica.

¿SABES CUÁL ES EL MEJOR MÉTODO DE INSPECCIÓN A USAR? AQUÍ TE LO EXPLICO.... .....Los mejores métodos de inspección y las tablas de muestreo en la industria dependen del contexto y los objetivos de control de calidad. 💠 Si el producto tiene características cuantificables (mediciones precisas), es recomendable usar métodos basados en variables. 🔶 Si el producto se evalúa por conformidad o no conformidad (bueno/malo), la inspección por atributos es más adecuada. 💠 Para la inspección por variables, la tabla de muestreo más recomendable es la que se encuentra en la norma ISO 3951 🔶 Para la inspección por atributos, la tabla de muestreo más recomendable sigue siendo la ISO 2859-1 (anteriormente MIL-STD-105), debido a su flexibilidad, amplia aceptación y capacidad de adaptarse a diversos niveles de inspección y tamaños de lotes. ¿Cuándo usar la ISO 3951? ▶ Procesos de alta precisión: En la fabricación de piezas donde la variación debe ser mínima, como en la industria aeroespacial o automotriz, donde pequeñas desviaciones pueden tener un gran impacto. ▶ Producción en masa: Cuando el proceso está bajo control estadístico y los lotes son grandes, la inspección por variables es más efectiva. ▶ Control en tiempo real: Cuando se requiere monitoreo continuo y ajuste rápido del proceso. Necesitas ayuda con tu proceso de inspección? Te puedo ayudar Te invito a entrevistarme ....... Juan Manuel Fuentes 844 138 60 16

*"Herramientas de Calidad en la Industria Automotriz: Clave para la Excelencia en la Metalurgia y Fundición"* Imagina un mundo donde cada vehículo que sale de la línea de producción sea sinónimo de perfección, seguridad y eficiencia. Este es el desafío diario de la industria automotriz, una tarea que se hace posible gracias a la implementación de herramientas de calidad clave. Las Core Tools (herramientas esenciales) de la calidad, bajo la norma IATF 16949, son cruciales para asegurar la excelencia en la fabricación de componentes metálicos. Estas herramientas incluyen AMEF, APQP, PPAP, SPC y el Plan de Control. AMEF (Análisis Modal de Efectos y Fallos): En una planta de fundición de bloques de motor, el AMEF se utiliza para identificar posibles fallos en el proceso de solidificación del metal. Al anticipar y mitigar estos fallos, se logra una microestructura más uniforme, reduciendo defectos como porosidad y grietas. APQP (Planificación Avanzada de la Calidad del Producto): Durante el desarrollo de una nueva aleación para componentes de suspensión, el equipo de ingeniería emplea APQP para asegurar que cada fase del proyecto, desde el diseño de la aleación hasta la prueba de resistencia, cumpla con los estrictos estándares de la industria automotriz. PPAP (Proceso de Aprobación de Piezas de Producción): Un proveedor de discos de freno debe presentar un PPAP detallado para demostrar que los procesos de fundición y mecanizado son capaces de producir piezas que cumplen consistentemente con las especificaciones de microestructura y dureza requeridas por el cliente automotriz. SPC (Control Estadístico de Procesos): En una línea de producción de ejes de transmisión, se implementa SPC para monitorear y controlar las variables del proceso de templado. Esto asegura que las propiedades mecánicas del acero, como la dureza y tenacidad, se mantengan dentro de los límites especificados. Plan de Control: Para un fabricante de carcasas de transmisión, el Plan de Control detalla cada paso del proceso de fundición y las inspecciones necesarias en cada etapa. Esto incluye desde la recepción de materias primas hasta la inspección final de la microestructura y propiedades mecánicas, asegurando un control constante de la calidad. Implementar estas herramientas de calidad no solo optimiza los procesos de producción, sino que también asegura que cada componente metálico cumpla con los estándares más exigentes. En un sector tan competitivo como el automotriz, estas prácticas son esenciales para mantener la excelencia y la confianza del cliente.

La metrologia es una de las partes más importantes de la. Calidad de nuestros procesos de maquinado.