La sensorización digital en la industria, eficiencia o encadenamiento

La llegada a la industria de la digitalización, cambiándole el nombre hacia la denominación Industria 4.0, está trayendo una mejora de experiencias internas y externas que van a darle la vuelta totalmente en los próximos años, no solo por la robótica inteligente que se está incorporando (la más visible y que generará la revisión de las tareas que ahora se realizan), si no por el gran cambio en la gestión de las mismas que se tiene que producir, y la reconversión de las tareas realizadas internamente en ellas tanto por la dirección, como por los profesionales técnicos.

El hardware está dejando pasar al software como centralizador de la potencia de la industria, el usuario ya es diseñador de productos, es tester (y por tanto ha dejado de ser mero consumidor del producto fabricado por las compañías), y la aparición de nuevos modelos de negocio que eficiencian las operaciones, están dándole una vuelta a todo. Hay varias líneas conocidas y que son la referencia actualmente:

·      todo lo referente a Iot, y sensorización (interna o externa, tanto para personas como para máquinas), que se está convirtiendo en el canal principal de entrada del dato industrial, base irrenunciable para analizar y mejorar los procesos industriales gracias a los diferentes insights que ahora pueden ser obtenidos

·      la robótica, la parte más visible, posiblemente atractiva y sorprendente, que está evolucionando a una velocidad inimaginable, y que eliminará definitivamente las tareas repetitivas en las que el humano no aporta valor, más pronto que tarde

·      la realidad virtual o mixta que está generando que un mundo virtual pueda probarse y testarse una y otra vez, a mucha mayor velocidad que el mundo físico y permitiendo llegar a la fase operativa con mucha menor incertidumbre, o simulando ecosistemas de riesgo mejorando la seguridad en el trabajo del operario (ya sea en el diseño, en la puesta en producción o en la operación)

·      la inteligencia artificial que será el cerebro que lo orqueste todo, cuando se desarrolle en plenitud, y que tiene que evolucionar aún, pero van existiendo casos de éxito que hacen que la automatización sea mucho más eficiente

·      y la implantación del cloud híbrido, que, de la mano de un control absoluto de los ciberriesgos, hacen que los departamentos estancos que normalmente han venido siendo las industrias, vayan convirtiéndose en vasos comunicantes aportando mucho más valor al proceso productivo global, y pudiendo interaccionar unas con otras mediante la APIficacion y los microservicios

En todos esto puntos los modelos de madurez son importantes, saber dónde se empieza, a donde se quiere ir, y por donde hay que pasar, es clave para los diferentes aspectos puestos en marcha. Es sorprendente ver como industrias de las más reconocidas, tienen niveles bajos de digitalización, ya que la cultura de desarrollo de productos y explotación, de varias decenas de año, aún no ha cambiado. Y todo esto necesariamente va a cambiar con el gran salto tecnológico que se está dando, porque permite una gestión y una cultura muy diferente, optimizada, eficiente y ágil.

Por centrarnos en uno de estos puntos, hablemos de la sensorica gestionada por las plataformas de IoT (interna o externa). Las posibilidades son infinitas, pero traen controversias, porque la mejor gestión y optimización de los procesos, en ocasiones se ven como limitaciones a los profesionales, o establecimiento de controles que van en contra de sus derechos laborales. Hay un tema cultural que tiene que cambiar y que viene de la mano de la digitalización, porque siempre la mejor eficiencia, hace a las industrias competitivas, y eso debe ir necesariamente en favor de la innovación, y no en la pérdida de valor de los profesionales, sino como de oportunidad para mejorar, crecer y generar nuevos retos futuros ofreciendo mejores soluciones al mercado.

La inclusión de mapas de calor que permitan conocer las rutas realizadas dentro de una factoría para optimizar la gestión de tareas, generando insights de valor, pueden verse como una intromisión en los derechos laborales, aun cuando esto sirva para mejorar la seguridad del trabajador (p.e. cuando un operario pasa 4 horas al día en un horno, o en una cámara frigorífica, pudiendo tener un accidente, y es óptimo que en caso de problema lleve consigo un tag, que haga saltar una alerta que avise del riesgo existente gracias a la existencia de un botón del pánico que pueda pulsar, o por un acelerómetro que detecte la caída). También ayudará en toda la parte de auditoria de seguridad, para certificar que cualquier profesional lleva consigo todos los elementos de seguridad necesario, sin que el responsable de la auditoria tenga que ir persona a persona certificándolo.

Esa visión de “safer worker” es muy positiva y se impondrá en la industria (cambiaremos del casco y las coderas, por los sensores que pongan en marcha una serie de mecanismos que prevengan el accidente, o actúen con agilidad y precisión para paliar los daño en caso de haberse producido). Pero esto choca con esa mentalidad de control que limita su implantación. La utilización de modelos conectados mediante ciclos de diseño, pruebas de concepto, implantaciones y puestas en producción, son absolutamente necesarios en la innovación y en la evolución digital de la industria, para ser punta de lanza en la industria 4.0. en nuestro país. Eliminará trabajos de poco valor y permitirá crear nuevas tareas que, si lo aporten, mejorando las compañías y por tanto el conocimiento y talento digital de sus empleados.

Son procesos que necesariamente cada día más, hay que comenzar con la ejecución de pilotos, o prototipos, utilizando muchos dispositivos ya existentes en el mercado y que solo hay que unir, porque la tecnología ya existe (sensores, puntos eléctricos o de red inalámbrica necesarios, readers o gateways, protocolos de comunicación como mqtt o las plataformas que tratan los datos y generan alertas (shields) pintando cuadros de mando disponibles en el móvil, o en lugar de trabajo requerido, evitando desplazamientos de control innecesarios), y por tanto permitiendo la mejora en las decisiones del día a día de los mandos intermedios o direcciones de las compañías. Todo esto se necesita para tener una puesta en marcha exitosa, y que permita evolucionar el ciclo completo haya implantaciones de segundo nivel con inteligencia artificial para automatizar más si cabe dichas acciones, en busca de la eficiencia y la innovación. Este tipo de operaciones en combinación con los gemelos digitales, utilizados para simular, al recibir datos reales de forma constante y de volumen, iran pudiendo mejorar ese entorno virtual, y por tanto el ecosistema físico real. Recordar la regla del 10 sig-sixma, que dice que solucionar un problema en un paso de la cadena, es aproximadamente 10 veces más rápido y barato en un paso que en el siguiente. Ese tipo de cumplimiento debe ser perseguido como parte del ciclo de mejora industrial.

En definitiva, la sensorización, el dato obtenido, su análisis, la extracción de insights, el descubrimiento de habilidades gracias a estos, la toma de decisiones y la optimización de operaciones, van a ir a una velocidad endiablada, automática e inteligente en los próximos años, y no será viable tratar de poner palos en las ruedas para evitarlo. Siempre será mucho más mejor tratar de subirse a la digitalización aportando valor, y participar de un momento que mejore el tándem máquina-hombre.

Por tanto, tenemos que pensar en cómo puede ayudarnos la tecnología, la innovación, la experiencia de cliente, la aplicación de metodologías agiles, y no, en cómo puede quitarnos del medio. Ya pasó en las anteriores revoluciones industriales, hubo cambios que mejoraron la sociedad y la forma de trabajar que surgió de ellas, aunque en su momento parecieran que nos acercaban al fin del mundo.