Llegó el gran día... la primera S

Hasta aquí he hablado sobre el primer paso a dar en el camino de la mejora continua y sobre cómo prepararte antes de comenzar con las 5S.

Hoy es el turno de la primera S, Seiri, Sort, Seleccionar, o como prefieras decirlo.

El objetivo de S1 es lograr el arreglo apropiado en el área seleccionada, dejando en el lugar de trabajo sólo los elementos estrictamente necesarios para realizar la tarea.

Es decir, se deberá distinguir claramente entre lo que se necesita y se deja, de lo que no se necesita y se retira.

Previo a la acción, antes de ir al Gemba,  se deberá hacer una breve reunión de lanzamiento con los trabajadores directamente afectados al área piloto, los miembros del comité y en lo posible (es recomendable), con altas autoridades de la empresa.

El mensaje deberá darlo la autoridad máxima presente y la temática deberá enfocarse en: aspectos motivacionales, de propósito, de alineación de esfuerzos, y en beneficios, importancia y objetivos del proyecto, para finalmente explicar la metodología de trabajo que se seguirá a continuación.

Luego de la reunión todos deberán saber:

• qué se va a hacer, especialmente ese día del lanzamiento de la primera S,
• por qué se va a hacer,
• cómo se va a hacer: distribución de tareas, equipos de trabajo, potenciales riesgos, elementos de protección personal a utilizar,
• de qué plazos se dispone,
• qué objetivos se perseguirán,
• y quiénes son los referentes a los que se podrá pedir ayuda.

Es importante que estén presentes TODOS los directamente afectados a la actividad, ya que en el futuro ellos serán los agentes de cambio imprescindibles para escalar el proyecto en otras áreas.

Una vez finalizada la reunión TODOS a las pista…

Lo primero que se debe hacer es fotografiar en detalle el área piloto, ese será el testimonio del “antes”.

Luego se empezará a separar las cosas estrictamente necesarias de las no necesarias, para lo cual se definirá claramente, antes de empezar, el criterio a utilizar.

Por lo general un elemento se considera necesario (equipo, máquina, accesorio, insumo, materia prima) si se requiere para hacer la tarea productiva diaria en ese puesto de trabajo, si no es así, pasa a ser innecesario.

A pesar de ello es sorprendente que un concepto tan simple como ese pueda malentenderse tan fácilmente.

Tendemos a ser como “roedores almacenadores” de cosas, pensando que “quizás lo necesitemos alguna vez”.

Y mientras tanto, los stocks, maquinaria y equipos continúan apilándose e interfiriendo en las actividades cotidianas de la producción, lo que muy probablemente derive en pérdidas, ineficiencias, no calidad o incluso accidentes.

Al principio es duro distinguir entre una cosa y otra, pero hay que ser muy objetivo en esa tarea.

Mis sugerencias son:

• Crear tres categorías: necesario, no necesario y puede no ser necesario.
• Luego, ante la duda descartar, nuestro corazón deberá estar frío como un glaciar para decidir.
• Utilizar como criterio la “Regla de las 48 hs”: todo lo que no se utilice en el puesto de trabajo en 48 hs, no pertenece al puesto y deberá ser apartado.
• Eliminar el scrap.
• Equipos, herramientas, accesorios rotos descartar.
• Apoyarse siempre en los líderes de 5S en casos de difícil resolución.

Este cuadro ayudará a comprender más los pasos a dar:

Para llevar adelante la segregación de elementos que pueden no ser necesarios, 5S utiliza una herramienta denominada “Tarjeta Roja”, la que se colocará sobre dichos elementos. 

Modelo de Tarjeta Roja 

La tarjeta roja es un claro ejemplo de gestión visual, facilitará la tarea de seleccionar y la de encontrar el destino final de los elementos apartados.

Este formato es orientativo, se lo podrá adoptar o no, lo importante es que el elegido se adapte perfectamente a tus necesidades.

Una vez etiquetados los elementos potencialmente innecesarios e identificados los innecesarios,  se los traslada a una zona previamente definida para tal fin, “zona innecesarios”, como paso previo a su disposición final.

Al finalizar la actividad se sacará una fotografía de la “zona innecesarios”, otra del área piloto (testimonio del “después”) y finalmente una del personal que trabajó en la primer jornada de S1, las que se publicarán en el Panel de Resultados de 5S.

Siempre es debe reconocer el esfuerzo realizado, aunque más no sea con esa simple acción.

Luego se hará una reunión de cierre precisamente para agradecer el esfuerzo, compartir aspectos positivos y detectar oportunidades de mejora.

Ahora sí, la primera S ha sido implementada!!.

El lugar ha quedado listo para ordenar (S2)

Será trabajo del Comité de 5S definir el destino final de los elementos de la “zona innecesarios” y programar la próxima actividad 5S en el área piloto.

Por último, si necesitas mi ayuda o simplemente deseas contactarme por esta temática o temas relacionados, no dudes en escribirme a:

kaizenizar@gmail.com

Hasta el próximo post.

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Sobre mí.

Me llamo Pablo Martinz, soy licenciado en química, jefe de producción con 15 años de experiencia y Six Sigma Green Belt certificado.

Reducir el scrap, aumentar eficiencia, mejorar índices de seguridad y calidad, y gestionar personas son desafíos a los que me he enfrentado con éxito en los distintos trabajos en los que me desempeñé.

Me moviliza la idea de compartir esos conocimientos, aportar mi granito de arena, y ayudar en temáticas vinculadas con la mejora continua de las empresas.

Si deseas saber más de mi, te invito a visitar mi perfil

Espero pronto estemos en contacto.

Saludos cordiales

Pablo