TAWERS - SOLDADURA DE ARCO MIG MAG GMAW CON ROBOT
Sergio Cherta
Te ayudamos en tu proceso de automatización de la soldadura, solucionamos tus problemas de proyecciones, paradas intempestivas, retrabajos manuales, etc. proporcionándote el mayor beneficio desde el primer momento
En la soldadura al arco robotizada MIG/MAG (GMAW) hay una fase que es crítica y suele concentrar una parte muy importante de ineficiencias y pérdidas de tiempo de proceso.
En esta publicación pretendo comentar los problemas asociados a la finalización del cordón, apagado de arco y/o relleno de cráter y cómo TAWERS de PANASONIC nació con el propósito de resolverlos.
Como bien es sabido, una elección de parámetros incorrectos suele derivar, bien en la formación de un cráter, o bien en paradas intempestivas de robot causadas por hilo de aporte soldado en el cordón, o bien en el efecto conocido como burn-back o retro-quemado del hilo en la punta de contacto.
La falta de relleno y formación de cráter es un defecto sensible en la soldadura y debilita la unión por ser fuente de propagación de grietas, tanto es así que está caracterizado por diferentes normas de soldadura.
En tecnología de soldadura robotizada convencional, existen muchos “trucos” para poder optimizar el proceso:
- Dar un tiempo de parada de robot o “delay” para rellenar el cráter
- Incluso programar un ligero retroceso de la trayectoria del robot
- Cambiar los parámetros de corriente y tensión para asegurar un “corte «eficiente” del hilo de aporte
- Cambiar a cortocircuito si se está soldando en pulsado
- Y un largo etcétera, en función del “librillo de cada maestrillo”
Obviamente, todos estos “trucos” tienen sus inconvenientes, principalmente tres:
- La dificultad en acertar con los parámetros correctos
- El tiempo y ensayos necesarios para caracterizar esos parámetros por cada cordón, tipo de unión y material a unir (no es lo mismo acero al carbono que aluminio, por ejemplo)
- La pérdida de tiempo de ciclo por cada cordón de soldadura realizado, como consecuencia del intento de optimización del proceso
Pero realmente, ¿cuál es el origen principal de la ineficiencia de proceso en la soldadura robotizada?
La respuesta principal a esa y otras preguntas es una: EL TIEMPO.
Siendo más concreto: EL TIEMPO transcurrido entre el envío de una instrucción desde la máquina de soldar hasta el robot y la posterior consideración de dicha instrucción por dicho robot. Y viceversa…
Obviamente, no solo PANASONIC sino el resto de fabricantes de máquinas de soldar y robots llegaron a la misma conclusión: minimizar ese TIEMPO de comunicación entre soldadora y robot para aumentar la eficiencia de proceso.
Y hasta aquí las similitudes entre la tecnología TAWERS y el resto de tecnologías de soldadura robotizada existentes. Mientras que la industria evolucionó en mejorar esa comunicación seriada entre dos entes distintos, PANASONIC optó por unir esos dos entes, fusionándolos en uno único, de forma que las limitaciones de comunicación ya no fueran limitaciones en el propio proceso.
Nacía la tecnología TAWERS: The Arc Welding Robot System, hace ahora casi dos décadas, seguramente la tecnología de soldadura al arco robotizada más eficiente del mercado.
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Detrás de TAWERS está la experiencia de más de 60 años de PANASONIC como fabricantes de máquinas de soldar, y la experiencia de más de 40 años de PANASONIC como fabricantes de robots, dos experiencias unidas con un mismo objetivo: la EFICIENCIA y la EXCELENCIA del proceso de soldadura al arco robotizado.
Retomando el hilo de esta publicación, en efecto, en un proceso de soldadura al arco, donde el estado del arco voltaico puede cambiar en unas pocas milésimas de segundo, tener una tecnología como TAWERS con capacidad de reacción en tiempo “cero” entre soldadora y robot, no solo es fundamental, sino que, hoy por hoy, es la única opción de eliminar las ineficiencias asociadas a la fase de finalización del cordón sin sacrificar tiempo de ciclo y sin perderse en procesos de programación complejos.
En el TAWERS, existe una función dedicada exclusivamente a este propósito: es la función “LIFT END”.
El concepto de la función LIFT END es muy simple:
- Sincroniza, en tiempo real y durante los milímetros finales del cordón de soldadura, un movimiento de ascenso del robot con una reducción gradual de la corriente, hasta el apagado completo del arco.
¿Qué efectos aporta la función LIFT END en el proceso?
- Un perfecto relleno de cráter, cumpliendo la normativa más estricta en soldadura
- Sin riesgo de burn-back o retro-quemado y/o adhesión del hilo en el baño
- Sin pérdidas de tiempo de ciclo para relleno de cráter
- Reducción del tamaño de la esfera en la punta del hilo de aporte, facilitando la fase de ignición del cordón sucesivo
¿Cómo se traduce a efectos de reducción de costes de proceso productivo y/o mejora en las ratios de amortización de los equipos?
- Reducción del tiempo de ciclo en torno a 0,5 segundos por cada cordón de soldadura generado, sea cual sea su longitud
- Reducción de retrabajos asociados a un relleno de cráter defectuoso
- Reducción de las paradas intempestivas del robot causadas por hilo soldado o encolado en el cordón
- Prolongación de la vida útil de la punta de contacto, reducción de los costes de consumibles
- En definitiva, aumento de la eficiencia global de proceso (OEE) al reducir las paradas, los retrabajos y el tiempo de ciclo de producción
Te ayudamos en tu proceso de automatización de la soldadura, solucionamos tus problemas de proyecciones, paradas intempestivas, retrabajos manuales, etc. proporcionándote el mayor beneficio desde el primer momento
1 añoEste artículo no pretende ser muy exhaustivo en lo técnico, si tienes especial interés en conocer en detalle el origen del defecto de relleno de cráter y cómo se programa la función Lift End de TAWERS que lo resuelve, contacta conmigo, estaré encantado de enviarte más información