Blackfoot - Focus sur le pôle IoT

IoT (Internet of Things, objets connectés) et prototypage ont historiquement toujours été proches. Pour Blackfoot qui est née de la création de ces prototypes, l'IoT est une des expertises clés, travaillée et peaufinée depuis plus de quatre ans.

Travaillant conjointement avec le pôle Coloriage pour définir le design utilisateur des produits et avec la team Dev pour façonner les comportements, le pôle IoT est en charge de la conception et de la réalisation physique des objets connectés.

Le pôle IoT est également le seul à avoir un lieu physique qui lui est dédié dans nos locaux : l'Usine.

Dans cet article, nous aborderons les spécificités de la chaîne de construction de nos prototypes IoT ainsi qu'un exemple concret d'un MVP utilisé en production par l'un de nos clients : la SPAC.

Valider les usages - La création de POC

Une des spécificités du pôle IoT vient de sa capacité à réaliser des Proofs Of Concept (POC) dans des délais restreints.

Cette vélocité s'explique par deux atouts majeurs :

• L'Usine, où se mêlent imprimantes 3D, découpeuses lasers et autres fers à souder, permettant de pouvoir complètement internaliser la création de prototypes. Cette gamme d'outils variée nous permet d'adresser l'ensemble des créations de POC de façon à valider les concepts ou les usages produit.
• La proximité des pôles, avec le pôle Coloriage et Dev permettant respectivement de co-designer et de coder la partie hardware et software des objets. Le fait que toutes les compétences nécessaires soient réunies en un openspace permet d'avoir la main sur l'ensemble de la chaîne de construction.

Ainsi, les POC, conçus rapidement et à bas coût, permettent au client et aux équipes techniques de valider les usages du futur objet connecté.

Un objet connecté peut prendre deux formes : "wearable" dans le cas des objets portés par l'utilisateur et "fixed" pour ceux fixés sur une surface ou un autre objet.

Le POC adopte souvent une forme différente, plus grosse et moins affinée que la version finale du produit. L'objectif est ici de vérifier que l'objet fonctionne comme on le souhaite quelque soit son type.

C'est une étape nécessaire qui définit si le passage à la phase de MVP est pertinente ou pas.

Tester en condition - Le passage au MVP

Le MVP ou Minimum Viable Product est la seconde phase de création d'un objet connecté. Maintenant que les usages ont été validés par un POC, il s'agit de créer une version du produit conforme aux attentes du client tant en terme d'utilisation que de design.

Ici, Blackfoot dispose également d'une spécificité forte : la capacité à concevoir ses propres PCB. Un PCB, ou Printed Circuit Board, est un circuit imprimé au cœur de l'objet final.

Y sont branchés capteurs, microprocesseurs, mémoires et capteurs wifi afin que l'objet connecté puisse à la fois récupérer des informations, les traiter, les sauvegarder et bien sur les envoyer via internet.

Le fait de maîtriser la conception des PCB a plusieurs atouts.

Tout d'abord, cela permet d'avoir un contrôle total sur les composants et donc de pouvoir influer sur les contraintes de taille et de forme du produit fini. Cela est particulièrement utile dans les cas d'objets à forme complexe comme les cylindres qui impliquent une forte courbure.

Ensuite, cela permet de ne pas changer le code conçu au moment du POC. Le gain de temps est considérable puisque le MVP ne nécessite aucune phase de développement hardware.

Une fois le MVP testé et validé par le client, il est possible d'en produire jusqu'à 100 exemplaires.

Une réussite terrain - La SPAC

Lorsque l'expertise IoT est confrontée au terrain cela donne des missions à enjeux. Le cas de la SPAC, filiale du groupe Colas, lui-même intégré au groupe Bouygues, en est un bon exemple.

Un des objectifs de la SPAC est de tirer, via des énormes foreuses, de larges bobines de câbles dont la longueur excède plusieurs kilomètres. Si une bobine est endommagée, il faut la remplacer dans son ensemble, engendrant des coûts supplémentaires substantiels.

Pour éviter que les multiples machines d'un chantier ne continuent à tirer la bobine et potentiellement ne créent une réaction en chaîne, nous avons été sollicités afin de concevoir un boitier d'arrêt d'urgence.

Bien que simple en apparence, ce boitier regorge de challenges techniques : minimiser sa taille, faire en sorte que les boîtiers communiquent entre eux à 2 km d'écart, s'assurer que techniquement il y ait toujours une solution de repli pour forcer l'arrêt, ...

Alors que la réalisation d'un objet connecté se fait souvent en interne, le fait d'y ajouter une composante métier très forte avec des contraintes de chantier a permis de tester la capacité d'adaptation de Blackfoot en terme d'IoT complexe, avec succès.

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