Les convoyeurs industriels

Un convoyeur est une machine qui permet de déplacer des charges diverses, de manière contrôlée, dans des secteurs allant de l’industrie à la logistique. On peut les comparer au système nerveux chez les êtres vivants. C'est la seule chose qui doit continuer à fonctionner si vous voulez que tout le reste fonctionne. 

Quand vous investissez dans un système de convoyeurs, c'est pour déplacer des produits au bon endroit, au bon moment, en toute sécurité et sans dommage. Vous devez réduire les coûts et augmenter l'efficacité. Vous avez besoin d'un retour sur investissement réel et quantifiable. Pour y parvenir, vous devez comprendre précisément quels sont vos objectifs et les garder à l'esprit tout au long de la réalisation de votre projet.

Les principaux objectifs recherchés dans l’acquisition de convoyeurs industriels

La principale raison qui motive l'installation d'un système de convoyage, c'est d'automatiser le mouvement de matériaux. C'est-à-dire de réduire les tâches manuelles qui consistent à alimenter une machine, déplacer un carton ou encore faire pivoter une palette par exemple. Un système de convoyeurs libère du personnel pour des tâches à plus forte valeur ajoutée. Il recherche l'atteinte de nombreux objectifs, voici les principaux :

Réduction des coûts de main-d'œuvre

Les systèmes de convoyeur réduisent le coût de déplacement des charges dans une opération de distribution ou de fabrication. Lorsque le volume le justifie, déplacer un article est beaucoup plus efficace que de le transporter avec un chariot ou à la main. Réduire le nombre de personnes nécessaires pour traiter une expédition, prendre une commande ou transporter du matériel est souvent le facteur de retour sur investissement le plus important.

L'accélération des flux

Les convoyeurs peuvent augmenter le volume de produits acheminé pour une opération d'emballage, de préparation de commande, d'assemblage ou d'expédition. Pour de nombreuses entreprises, s'assurer que les délais peuvent être respectés et que les commandes peuvent être traitées rapidement est si important que les systèmes de convoyage sont rentabilisés beaucoup plus rapidement que les autres solutions.

Contrôle du flux

Dans certains cas, il est souhaitable de réguler la vitesse d'acheminement des produits selon les besoins des opérations à réaliser. Les convoyeurs peuvent servir de tampon pour permettre aux processus en amont de s'effectuer, tout en délivrant les produits aussi rapidement que nécessaire.

Gain d'espace et efficacité des installations

Les convoyeurs vous permettent de déplacer des matériaux verticalement. Ils peuvent être installés au sol et en hauteur sur plusieurs niveaux. Cela vous permet de libérer de l'espace utile. La seule limite pourrait être la hauteur du plafond de votre installation.

Réduction des non-conformités

Les systèmes de convoyeurs peuvent détourner, accumuler ou trier des charges vers leurs destinations respectives. Ils peuvent réduire considérablement les reprises, les erreurs et tous les problèmes liés à la livraison des articles à la bonne destination.

Sécurité et prévention des accidents

Les convoyeurs sont intrinsèquement plus sûrs que les autres méthodes de transport de matériel. De nombreuses entreprises s’efforcent de réduire le trafic de chariots élévateurs dans leurs installations pour des raisons de sécurité. Toute automatisation évitant au personnel de manipuler et déplacer des charges augmente la sécurité. Les cartons, les bacs ou même les petites charges légères sont transportés plus surement par des convoyeurs que par tout autre dispositif.

Polyvalence

Les convoyeurs peuvent être conçus pour tous les types d'opérations, de la réception à l’expédition. Ils peuvent être réversibles. Ils peuvent monter d'un niveau. Ils peuvent trier. Ils peuvent faire pivoter des cartons ou les envoyer dans une zone tampon pour des opérations ultérieures. Ils peuvent alimenter directement un camion ou déposer des éléments dans des bacs selon les besoins. Un système bien conçu peut transformer un travail fastidieux en un gain de productivité.

Quel type de convoyeur choisir ?

Définissez d'abord la charge à transporter

Pour déterminer correctement le bon convoyeur, le produit exact et/ou le mix de produits exact à transporter doivent être définis en associant les différentes parties prenantes. Un projet mal défini conduirait à créer plus de problèmes qu’il n’en résoudrait. Vous trouverez ci-dessous une liste non exhaustive des questions que vous devez vous poser en équipe pour bien identifier la charge en question.

• Quels sont les tailles et poids de vos produits ?
• S’ils sont ensachés, quel est le produit contenu dans le sac ? Est-ce uniforme ?
• Le produit est-il distribué uniformément dans le conteneur de transport ?
• Quelle est la couleur de l'emballage du conteneur de transport ? (Certains appareils de numérisation ne peuvent pas lire certains documents couleur par exemple, ce qui peut poser d'énormes problèmes lors du démarrage !)
• Le produit est-il liquide et peut-il se déplacer pendant le transport ?
• Utilisez-vous des bacs ? Ont-ils besoin de codes à barres ou d'étiquettes RFID ?
• Prévoyez-vous des phases d’accumulation ? Avec contact ou sans contact ?

Identifiez l'environnement

Peu importe la qualité de l'équipement ou du matériel choisi, s'il ne résiste pas à son environnement, des problèmes vont se poser. Il est vital de comprendre dès le début si l'opération nécessitera des convoyeurs spécifiques et adaptés à un type d’environnement particulier.

• Avez-vous un environnement poussiéreux ou sale ?
• Y a-t-il la moindre possibilité de vaporisation ou déversement d'huile, d'eau ou de liquide sur le produit transporté ou autour de l’équipement ?
• L’équipement sera-t-il au centre d’une forte interaction avec de la main-d'œuvre ? Va-t-il s’intégrer dans un trafic de chariots élévateurs ?
• Existe-t-il une possibilité de créer un danger pour le personnel au contact des équipements ?

Quand faut-il utiliser un système de convoyeur à bande ?

1.      Pour les produits qui ne peuvent pas être transportés sur rouleaux.

Il s'agit généralement de sacs, d'enveloppes, de petites pièces, de composants, de tissus et de cartons à fond irrégulier. Tout ce qui ne peut pas se déplacer sur rouleaux est un candidat pour le convoyage par bande. Les bandes transporteuses sont beaucoup plus tolérantes aux charges faibles que les rouleaux, ce qui peut faire tomber de petits objets ou leur permettre de basculer entre les rouleaux.

2.      Quand vous transportez sur pan incliné.

Les convoyeurs inclinés sont généralement des applications à bande parce que les rouleaux ne saisissent pas la charge, ce qui peut causer un glissement des produits transportés.

3.      Pour l'intégration de machines.

De nombreux systèmes intégrant des machines, telles que les équipements d'emballage, les scanners, les déviations etc. nécessitent le contrôle de l'orientation de la charge pour fonctionner correctement. Les bandes transporteuses permettent ce contrôle puisqu’elles entraînent la charge plutôt que de la déplacer. La vitesse et le positionnement constants des bandes transporteuses les rendent idéales pour les tunnels de balayage, où la stabilité est essentielle pour des lectures précises.

4.      Pour les applications de présélection.

Lorsque vous avez besoin d'espacer et/ou de suivre les charges en direction de la trieuse, les bandes transporteuses sont idéales. Les bandes transporteuses contrôlent mieux le produit et fonctionnent mieux dans ces applications. Si votre système a une courbe menant à une zone de tri et que vous devez espacer ou suivre la charge, les bandes transporteuses sont une bonne solution.

5.      Pour la polyvalence des matériaux.

Les courbes à bande peuvent être construites avec une variété de matériaux, allant du caoutchouc à d'autres matériaux spécialisés et faciles à nettoyer. Vous pouvez spécifier une grande variété de types de bandes transporteuses pour répondre à vos besoins.

6.      Pour maintenir un pas entre les produits.

Lorsque le réglage d'écarts précis entre les charges est critique, les convoyeurs à bande se distinguent. Parce que les bandes transporteuses supportent 100% du fond de la charge tout se déplace à un rythme constant.

A quoi servent les convoyeurs à bande courbes ?

Les convoyeurs courbes permettent d'utiliser efficacement l'espace en redirigeant le flux de produit aux points critiques. De nombreuses conceptions de convoyeurs courbes sont basées sur des rouleaux, mais il y a des situations où les convoyeurs à bande courbes sont préférables.

La raison principale pour laquelle vous spécifieriez une bande transporteuse courbe est généralement la même que celle que vous utiliseriez pour spécifier un convoyeur à bande plutôt qu'un convoyeur à rouleau : les bandes peuvent supporter différents types de charges et les contrôler mieux que les rouleaux. Lorsque la position et l'orientation d'un produit sont critiques, les convoyeurs à bande sont une meilleure solution. Les charges glissent moins et restent là où vous en avez besoin sur une bande. Les convoyeurs à bandes courbe sont généralement plus spécialisées et plus coûteux que les convoyeurs à rouleaux courbes.

Plus important encore, lorsque l'alignement est essentiel. Il se peut que vous ayez besoin d'aligner vos produits pour un scanner, une balance, un cône ou d'autres machines. Les bandes transporteuses vous permettent de garder le produit exactement où vous le voulez, dans la direction où vous le voulez.

Quand utiliser les convoyeurs à rouleaux ?

1.      Accessoires et options

Les rouleaux peuvent recevoir des accessoires tels que des goupilles, des butées d'emballage, des rouleaux escamotables, des lames et d'autres options pour aider à arrêter et à contrôler précisément la charge. Voici quelques possibilités :

• Des barres de levage, qui s'adaptent entre les rouleaux et soulèvent ou abaissent la charge au besoin.
• Scanners à rouleau inférieur.
• Déviations, roues et roulettes.

Les rouleaux contrôlent la charge avec moins de précision que les bandes transporteuses mais offrent plus de types, de configurations et d'accessoires. Lorsqu'un fourre-tout ou un carton est transporté sur des rouleaux, il peut se déplacer sur les rouleaux et heurter les glissières de sécurité. Pour la plupart des produits, les impacts sont mineurs et ne causent pas de problèmes, mais pour certaines charges plus fragiles, vous avez besoin d'un contrôle plus fin fourni par des convoyeurs à bande.

2.      Facilité d'interaction humaine

Les opérateurs peuvent tirer, pousser ou manipuler les bacs transportés.

Les rouleaux sont plus faciles à manipuler lorsque les personnes doivent pousser, tirer, enlever, tourner et interagir avec la charge. En raison de leur faible coefficient de frottement, il est beaucoup plus facile pour une personne de glisser un fourre-tout sur des rouleaux que sur une bande transporteuse. C'est pourquoi les applications de préparation de commandes et d'emballage sont souvent spécifiées avec les convoyeurs à rouleaux. Lorsque vous avez des lignes côte à côte qui fusionnent les charges, le rouleau est le convoyeur idéal, que ce soit par des personnes ou par des pousseurs mécaniques.

3.      Les rouleaux se déplacent à des vitesses irrégulières

Les caractéristiques de charge peuvent affecter la vitesse de déplacement d'un article sur un convoyeur à rouleaux. Les charges plus lourdes et plus lourdes peuvent se déplacer plus lentement que les charges légères sur rouleaux. Cela peut être important ou non pour votre application, mais gardez-le à l'esprit si un débit constant est souhaité.

4.      Les charges lourdes et difficiles

La plupart des convoyeurs de palettes et de charges lourdes en général ont tendance à être des systèmes à rouleaux, en raison de leurs grandes capacités. Ces charges élevées ont tendance à être mieux adaptées aux systèmes à rouleaux, bien qu'il existe des cas spécifiques où elles sont mieux acheminées par des systèmes à chaîne par exemple.

Les convoyeurs à bande

Le convoyeur à bande est l’un des convoyeurs les plus utilisés dans le monde, car il permet le déplacement de types d’objets très variés. Contrairement aux convoyeurs à galets ou aux convoyeurs à rouleaux il fonctionne très bien même si l'objet à transporter n'est pas composé d’un fond plat solide. Ces bandes transporteuses répondent donc aux besoins de nombreux secteurs. Il existe de nombreux modèles de convoyeurs à bande pour que la chaîne de manutention soit idéalement configurée.

Dans tous les cas, un convoyeur à bande est composé des éléments suivants :

• un tambour de commande et de son moto-réducteur ;
• un rouleau d'extrémité ;
• un châssis porteur avec une sole de glissement qui assure le soutien de la bande ;
• une bande transporteuse ou tapis de convoyage.

La bande transporteuse

En règle générale on choisit une bande transporteuse un peu plus large que le produit à transporter. Mais il faut tout de même garder à l'esprit que dans certains cas, les produits peuvent déborder du convoyeur, sans incidence sur son fonctionnement.

Les grandes familles de bandes transporteuses

• Les bandes transporteuses simple
• Les bandes transporteuses modulaires
• Les bandes transporteuses gonflables
• Les bandes transporteuses en auge
• Les bandes transporteuses à tasseaux

Les matériaux utilisés pour la fabrication des bandes transporteuses

• Le PVC. C'est un revêtement standard qui permet le transport de tout type de matériaux à prix compétitifs. Ces bandes peuvent avoir des propriétés antistatiques ou alimentaire. On les retrouve donc dans des systèmes de convoyeurs très divers, avec un jeux de couleurs standard gris-vert-noir. Elles tolèrent l'accumulation de produits mais dans une moindre mesure que les bandes à revêtement polyuréthane.
• Le Polyuréthane. Ce type de bande est bien adapté aux pièces agressives et aux environnements huileux. Elles permettent une accumulation importante de pièces sans altérer le bon fonctionnement du convoyeur. Elle peuvent avoir des propriétés antistatiques et alimentaires. Ce matériau permet également la soudure de tasseaux en polyuréthane sur la bande. Le jeu de couleur standard est vert-blanc-bleu.
• Le Caoutchouc. Le revêtement caoutchouc confère aux bandes transporteuses une bonne résistances à l'abrasion, aux coupures et aux chocs. Il garantit également une trés bonne adhérence qui permet au convoyeur de fonctionner en pan incliné pour descendre ou remonter des pièces dans la ligne. En règle générale le revêtement caoutchouc est de couleur verte.
• Le silicone. Les bandes transporteuses à revêtement silicone sont utilisées pour le transport de pièces dont la température est élevée. La trés bonne adhérence du matériau lui permet également de fonctionner en position inclinée sans compromettre les performances du convoyeur. La plupart du temps des bandes silicones sont de couleur blanche.

La motorisation

Un convoyeur à bande est conçu pour tirer une charge. Le sens du déplacement permet ainsi de déterminer la droite et la gauche du convoyeur.

La puissance de la motorisation

Le fabricant détermine le choix de la motorisation en fonction de quatre paramètres principaux :

• Le couple au démarrage. C'est force nécessaire pour que le convoyeur puisse redémarrer s'il s'arrête en pleine charge.
• Le couple en fonctionnement. C'est la force nécessaire pour garantir le bon fonctionnement du convoyeur à pleine charge, en tenant compte des différents points de friction.
• Le nombre d'arrêts et redémarrage par heure. La tolérance d'un certain nombre de "stop and start" par heure détermine également le choix de la motorisation.
• Le poids maximal de la charge. Il s'agit du poids d'une pièce à transporter multiplié par le nombre de pièces maximal en charge sur un convoyeur.

La position de la motorisation

L'espace est précieux dans les machines. Les fabricants ont donc déployé des trésors d'ingéniosité pour permettre de positionner le moteur à n'importe quel endroit sur le convoyeur : en extrémité, central, à gauche, à droite, en dessous, vertical, horizontal ... Dans des systèmes un peu complexes, il est souvent nécessaire d'effectuer des jonctions entre deux machines. Pour pouvoir se coller au plus prés, il faut positionner le groupe de motorisations à l'endroit où il ne gène pas le fonctionnement de l'ensemble. En général on utilise des convoyeurs à bande sur sabre pour assurer ce genre de mission. Il faut cependant garder à l'esprit que l'entrainement direct en extrémité ( Direct Drive) est beaucoup plus robuste et beaucoup plus léger à mettre en place. C'est naturellement le meilleur compromis en terme de coût global de possession d'un convoyeur.

Le convoyeur à bande simple

La caractéristique principale de ce type de convoyeur c’est qu’ils soutiennent pleinement la charge à chaque point de contact. Cela confère au produit transporté une stabilité qui peut s’avérer essentielle en fonction de sa nature.

Ils entraînent la bande transporteuse tandis que les convoyeurs à rouleaux entraînent la charge. Cette caractéristique en fait des convoyeurs idéaux pour déplacer des articles avec des surfaces inférieures irrégulières et fragiles ou de petits objets pouvant tomber entre des rouleaux ou encore des sacs pouvant s'affaisser entre les rouleaux.

On les utilise aussi pour des applications nécessitant de la précision dans les déplacement et les stops, sur des chaines d’assemblage par exemple. 

Cette norme industrielle est utilisée dans les manufactures, les entrepôts et les centres de distribution, et pratiquement partout où le produit doit être déplacé rapidement et facilement entre deux ou plusieurs points. La conception simple et la grande variété d'options disponibles rendent le convoyeur à bande simple extrêmement polyvalent et facile à commander, à utiliser et à entretenir. Choisissez le vôtre parmi les modèles ci-dessous.

Le convoyeur à bande modulaire

Les convoyeurs à bande modulaires constituent une gamme intermédiaire entre les convoyeurs à bandes et les convoyeurs à chaînes. Une bande modulaire est constituée de modules individuels en plastique généralement liés entre eux par des charnières. Elle est entraînée par des pignons.

La bande modulaire permet de convoyer des pièces chaudes ou des pièces à angles vifs qui abîmeraient un convoyeur à bande simple. De plus, des convoyeurs de grandes largeurs peuvent être réalisés sans tendre la bande de manière trop importante.

Contrairement aux convoyeurs à chaînes, la conception du convoyeur modulaire nécessite moins d’entretien et celui-ci est également techniquement plus simple à réaliser.

Ces systèmes sont fréquemment utilisés comme tronçons de refroidissement car leurs chaînes, constituées de modules, peuvent être conçues pour être perméables à l’air.

Les avantages :

• Transport de pièces lourdes, abrasives, coupantes
• Grande facilité de nettoyage
• Remplacement des maillons simple et rapide

Le convoyeur à bande sabre

Le convoyeur à bande avec un embout « sabre » est souvent utilisé pour réaliser des jonctions entre deux machines. Les convoyeurs à embout standard ne conviennent pas pour réaliser des jonctions efficaces dans le transport de petites pièces. La largeur de la poulie crée un espace vide au niveau de la jonction. Ces convoyeurs disposent d’un embout en forme de sabre du au diamètre réduit des rouleaux d’extrémité. Ils permettent de venir se coller au plus près d’un autre équipement en réduisant l’espace de jonction à quelques millimètres seulement. Lorsque les rouleaux d’extrémité roulent avec la bande on parle de sabre tournants. Dans le cas contraire on parle de sabre fixe. Les sabres tournants évitent le frottement permanent de la bande. Ils permettent d’économiser de la puissance et d’augmenter la durée de vie de la bande.

Le convoyeur à bande portable

Le convoyeur à bande portable est un système de sections de convoyeurs à bande simple, pratique à connecter, déconnecter, déplacer et réorganiser selon vos besoins.

L'extension facile du système et sa reconfiguration rapide vous donnent une longueur d'avance pour relever les défis futurs.

Le convoyeur à bande gonflable

Les convoyeurs à bande gonflables sont particulièrement adaptés aux déplacements de porte-pièces en accumulation. Les porte-pièces reposent sur deux rangées de galets de part et d’autre du cadre du convoyeur. Au centre un convoyeur à bande fonctionnant en continu entraîne le plateau lorsque la bande est gonflée. Quand la bande est dégonflée le plateau redevient statique.

La pression exercée contre les embases des porte-pièces est contrôlée pneumatiquement. La pression de la bande gonflable entraîne la ou les palettes porte-pièces qui peuvent fonctionner en accumulation à l’aide de butées. L’utilisation d’indexages est également possible.

Le convoyeur à bande en auge

Le convoyeur en auge est destiné à la manutention industrielle pour le transport de matières en vrac dans la chaîne de production industrielle, particulièrement dans le domaine agroalimentaire. Sa bande en forme d’auge recueille, maintient et transporte les matières jusqu’à leur destination, en toute efficacité et dans le respect des règles d’hygiène. Cet outil s’inclut ainsi parfaitement au cœur de la manutention continue pour vous faire gagner en efficacité.

Qu'est ce qu'un convoyeur en auge ?

Le convoyeur en auge, également appelé convoyeur à bande en auge ou convoyeur pour vrac, convient au transport de produits en vrac, en grande majorité dans le domaine agroalimentaire.

Le convoyeur en auge comprend une bande transporteuse en auge plus ou moins prononcée selon le produit transporté. Ce dernier est en effet contenu et canalisé au centre de la bande afin de mieux le diriger et de faciliter son transport. Le guidage est ainsi idéal, sans qu’il soit nécessaire d’utiliser des rives. Il participe ainsi pleinement à la chaîne de manutention continue.

Ce transporteur est constitué de plusieurs éléments, dont notamment :

• Un châssis en inox ou en acier en forme de U ;
• Une bande de transport en PU, en PVC ou en textile à largeur variable ;
• Des rouleaux de maintien de bande ;
• Des cylindres d’entrainement et de retour ;
• Une sole de glisse ;
• Un entrainement par moto-réducteur.

A quoi sert un convoyeur en auge ?

Le convoyeur en auge permet le transport de matières en vrac de petite taille grâce à sa forme en auge qui contient et maintient les pièces durant leur parcours. Il peut être alimenté par une trémie ou encore s’y déverser. Il est bien souvent placé en aval d’autres machines afin de permettre le traitement des matières véhiculées.

Le convoyeur en auge permet le transport de nombreux produits alimentaires et d’une multitude de matières en vrac : les farines, les céréales, les graines, le sable, les poudres, les produits carnés, les légumes et fruits, les pâtons de pâte, le minerai, etc.

Parfaitement intégré à la chaîne de manutention continue, il permet de gagner en efficacité et en productivité en limitant la dispersion des matières, favorisant ainsi le transport, le stockage dynamique de matières fines et la préparation de commandes.

Les avantages d'un convoyeur en auge

• Le convoyeur en auge présente de nombreux avantages :
• Sa bande se change et se nettoie facilement, pour adapter le transport à chaque produit tout en veillant à l’hygiène ;
• Le racleur de bande permet son nettoyage en continu ;
• Les bacs de récupération facilitent la récupération des résidus ;
• Son inclinaison réglable favorise l’écoulement de certaines matières ;
• Réglable en hauteur, il s’intègre mieux à un poste de travail conçu en ergonomie ;
• Sa longue durée de vie, puisqu’il s’agit d’un outil pratique et relativement simple d’entretien.

Comment fonctionne un convoyeur en auge ?

Le convoyeur en auge transporte les matières en les maintenant au centre de sa bande grâce à sa forme d’auge. Il convient ainsi particulièrement aux petites pièces en vrac car il permet leur centrage, évitant ainsi leur dispersion sans qu’il ne soit nécessaire d’utiliser des rives. Alimenté le plus souvent par une trémie, il déverse les matières dans des contenants ou des machines adaptées, en vue de leur utilisation future.

Les combinaisons possibles d'un convoyeur en auge

Dans le cadre de la chaîne de manutention continue dans le domaine agroalimentaire, le convoyeur en auge est souvent combiné avec d’autres machines :

• La coupeuse à bande : elle coupe une grande diversité de produits, notamment alimentaires ;
• La laveuse de légumes : pour le traitement de produits agroalimentaires ;
• La centrifugeuse à panier ; pour l’essorage de produits agroalimentaires ;
• Le convoyeur à bande : il peut poursuivre l’acheminement des matières dans un contenant ;
• Le convoyeur à rouleaux : il peut poursuivre l’acheminement des matières dans un contenant de type caisse plastique ;
• La trémie : elle approvisionne le convoyeur en auge.

A quels secteurs d'activité conviennent-ils ?

Le convoyeur en auge est particulièrement adapté au secteur agroalimentaire, notamment en raison de ses diverses applications en boulangerie, chocolaterie et biscuiterie.

Néanmoins, grâce à ses grandes capacités d’adaptation et aux différentes options qu’il offre, le convoyeur en auge convient également à de nombreux secteurs d’activité :

• La logistique ;
• L’industrie chimique ;
• L’industrie minière ;
• La chaudronnerie ;
• La métallurgie ;
• L’industrie pharmaceutique ;
• L’industrie cosmétique ;
• Le bâtiment et la construction ;
• etc.

Le convoyeur en auge présente de nombreuses qualités dans le cadre de la manutention continue. Solide et fiable, il convient au transport de matières en vrac dans le plus grand respect des règles d’hygiène. Ses nombreuses fonctionnalités et ses capacités d’adaptabilité en font un outil efficace et pratique qui convient à de multiples secteurs.

Le convoyeur à bande à tasseaux

Convoyeur à bande à tasseaux permettent de déplacer des produits en « vrac » sur une courte distance avec un fort degré d’inclinaison. Ce type de bande transporteuse est équipée de tasseaux transversaux droits fixés par collage et/ou vissage. On retrouve ce genre de convoyeur élévateur dans l’agroalimentaire, l’univers du vrac, l’industrie et la logistique.

Les convoyeurs à chaîne

Dans la grande famille des convoyeurs, le convoyeur à chaîne est extrêmement répandu dans les milieux industriels. Il est robuste et permet de transporter tout type de produits sur de grands longueurs. Ces convoyeurs permettent également de réaliser des parcours complexes, avec des courbes, dans le plan horizontal et dans le plan vertical. Ils sont couramment utilisés pour transporter des produits de grande consommation (secteurs agro-alimentaire, pharmacie, cosmétique, électrique ou électronique) mais aussi pour des pièces industrielles (la mécanique, l’automobile, …).

De nombreux modèles de chaînes différents existent pour répondre à des besoins particuliers : 

• Chaînes avec taquets ou galets 
• Revêtements résistant à l’usure ou à la température 
• Utilisation de matériaux spécifiques pour les pentes
• …

La constitution d’un convoyeur à chaîne est la suivante :

• Le module de renvoi
• Le bâti du convoyeur (parties droites et éventuellement courbes)
• Le module d’entrainement avec son moto-réducteur
• Le profil de glissement de la chaîne
• La chaîne modulaire (en plastique ou en métal selon les applications)

La chaîne modulaire

Le choix de la chaîne modulaire est fonction :

• Des dimensions des produits à convoyer, sachant que certains produits peuvent dépasser de part et d’autre de la chaîne pour des raisons économiques
• De la résistance mécanique propre à la chaîne selon plusieurs critères comme le pas de la chaîne, sa conception, sa matière, …
• Des conditions d’utilisation du convoyeur et de son environnement (Température, abrasion, présence de produits chimiques, normes spécifiques, …)

Les grandes familles de chaînes modulaires :

• Les chaînes plastiques
• Les chaînes métalliques

Les matériaux utilisés pour la fabrication des bandes transporteuses modulaires

• Le POM : C'est la matière standard qui allie à la fois une bonne résistance mécanique, un coefficient de frottement bas et un prix économique. Cette matière peut être agréée pour les normes agro-alimentaires. Certains grades ont des propriétés de résistance à la température, à l’usure ou bien antistatiques. Elle permet l'accumulation de la plupart des produits sans problème.
• Le PVDF : C’est une matière couteuse mais qui permet de répondre aux besoins de résistance contre les produits chimiques agressifs. 
• L’ACIER : Il est très résistant à l’usure, aux fortes charges et aux températures élevées mais en contrepartie les chaînes sont lourdes (donc consommatrices d’énergie) et bruyantes ce qui peut être une contrainte pour les personnes travaillant à proximité.
• L’INOX : Comme l’acier il résiste à l’usure ainsi qu’aux températures importantes. Les inconvénients sont identiques à l’acier mais il ne s’oxyde pas en présence d’eau ou de vapeur d’eau. Il est donc souvent utilisé dans les industries agro-alimentaires pour transporter les liquides.

La motorisation

Sur un convoyeur à chaîne, la motorisation est toujours placée de telle manière qu’elle tire la charge. Elle est donc toujours positionnée du côté de la sortie. Le sens du déplacement permet ainsi de déterminer la droite et la gauche du convoyeur.

La puissance de la motorisation

Le fabricant détermine le choix de la motorisation en fonction de plusieurs paramètres principaux :

• Le couple au démarrage.

C'est la force nécessaire pour que le convoyeur puisse redémarrer s'il s'arrête en pleine charge.

• Le couple en fonctionnement.

C'est la force nécessaire pour garantir le bon fonctionnement du convoyeur à pleine charge, en tenant compte de toutes les forces de friction.

• Le nombre d'arrêts et redémarrage par heure.

La tolérance d'un certain nombre de "stop and start" par heure détermine également le choix de la motorisation selon son « facteur de service ».

• Le poids maximal de la charge.

Il s'agit du poids d'une pièce à transporter multiplié par le nombre de pièces maximal en charge sur un convoyeur.

• Les zones d’accumulation de produits.

Certaines sections de convoyeurs peuvent être sujettes à l’accumulation des produits pour des raisons de contraintes de production. Cette accumulation augmente les efforts appliqués à la chaîne.

La position de la motorisation

L'espace est précieux dans les machines. Les fabricants ont donc déployé des trésors d'ingéniosité pour permettre de positionner le moteur à n'importe quel endroit sur le convoyeur : en extrémité, central, à gauche, à droite, en dessous, vertical, horizontal ...

Dans des systèmes un peu complexes, il est souvent nécessaire d'effectuer des jonctions entre deux machines. Pour pouvoir se coller au plus près, il faut positionner le groupe de motorisation à l'endroit où il ne gêne pas le fonctionnement de l'ensemble. Il faut cependant garder à l'esprit que l'entrainement direct en extrémité (Direct Drive) est beaucoup plus robuste et beaucoup plus léger à mettre en place. C'est naturellement le meilleur compromis en termes de coût global de possession d'un convoyeur.

Le convoyeur à chaîne palette plastique

Le convoyeur à chaîne plastique flexible est très répandu dans l’industrie. Il est robuste et autorise la distribution des produits en empruntant des parcours longs, complexes, avec des courbes, dans le plan horizontal et dans le plan vertical.

La place est chère dans les ateliers. Les courbes verticales serrées permettent de réduire l'encombrement au sol tout en facilitant l'accès des opérateurs.

Ils sont couramment utilisés pour transporter des produits de grande consommation (secteurs agro-alimentaire, pharmacie, cosmétique, électrique ou électronique) mais aussi pour des pièces industrielles (la mécanique, l’automobile, …).

 Les convoyeurs à galets

Le convoyeur à galets est composé de plusieurs axes perpendiculaires sur lesquels se trouvent une multitude de galets circulaires plus ou moins espacés les uns des autres. La surface de contact avec la charge est donc plus petite que sur les convoyeurs à rouleaux. Une plus petite surface de contact implique une moindre dépense en énergie pour assurer la rotation des galets. 

Les convoyeurs motorisés sont très utiles pour déplacer des charges sur de longues distances dans un flux continu. Mais c'est plutôt dans des opérations de chargement / déchargement de marchandise, d'approvisionnement et d'emballage que les convoyeurs à galets trouvent leur utilité. Ces convoyeurs sont souvent combinés à leurs "cousins" les convoyeurs à rouleaux libres. 

Les convoyeurs à galets sont modulaires. Ils s'assemblent pour former un "système de convoyeurs". La base d'un système de convoyeurs à galets est toujours le module en ligne droite que l'on complète par des modules courbes et des modules de transition. Les lignes les plus longues peuvent également être équipées de modules de franchissement pour permettre la circulation de personnes entre les lignes.

N'oubliez pas que ces convoyeurs sont des aides à la manutention. Il faut donc prévoir dans vos calculs l'espace nécessaire, à droite et/ou à gauche de la ligne, pour la circulation du personnel. Pensez aussi au dégagements pour les points de distribution et de jonction vers d'autres éléments.

Les convoyeur à rouleaux

Dans toutes les entreprises manufacturières on cherche à optimiser l'organisation des chaines de production et de conditionnement. Les convoyeurs sont intrinsèquement plus sûrs que les autres méthodes de transport de marchandise. De nombreuses entreprises s’efforcent de réduire le trafic de chariots élévateurs notamment pour des raisons de sécurité. Toute automatisation évitant au personnel de manipuler et déplacer des charges diminue les risques. Les cartons, les bacs ou même les petites charges légères sont transportés plus surement par des convoyeurs que par tout autre dispositif. 

Pourquoi choisir un convoyeur à rouleaux ?

Un convoyeur à rouleaux est un moyen efficace pour transporter des produits emballés ou contenus dans des bacs. Beaucoup d'entreprises se servent de convoyeurs à rouleaux comme système de convoyage. Contrairement aux convoyeurs à rouleaux motorisés, les convoyeurs à rouleaux libres fonctionnent selon le principe de gravité. Ils permettent au personnel d’avoir accès aux marchandises transportées, pour effectuer des opérations de chargement / déchargement ou pour préparer des commandes par exemple.

Quels sont les éléments à prendre en compte pour sélectionner un convoyeur à rouleaux ?

Les propriétés des charges à transporter

Le transport par convoyeur à rouleaux est destiné à des des charges de type cartons et boites à fond plats en tout genre. Certains types de rouleaux sont mieux adaptés que d'autres au marchandises fragiles.

Les dimensions des charges à transporter

La dimension des cartons et des boites détermine la largeur du transporteur à rouleaux. Le fond de la marchandise à déplacer doit toujours être en contact avec au moins 3 rouleaux. C'est pour cela que c'est toujours la plus petite charge qui sert de référence.

Le poids des charges transportées

Le poids va déterminer le type de rouleaux à utiliser ( aluminium, acier ...), le châssis du convoyeur et le pas entre les rouleaux. Chaque rouleau supporte une charge maximale. Plus la charge est lourde, plus il faut de rouleaux.

Concernant les convoyeurs à rouleaux libres, n'oubliez pas que ce sont des aides à la manutention. Il faut donc prévoir l'espace nécessaire, à droite et/ou à gauche de la ligne, pour la circulation du personnel. Pensez aussi au dégagements pour les points de distribution et de jonction vers d'autres éléments.

Pour conclure

Vos besoins, votre application, votre charge et votre système détermineront éventuellement le type de convoyeur requis. Dans de nombreux cas, les bandes et les rouleaux sont utilisés à différents endroits du système de convoyage pour un contrôle maximal et un débit efficace. La vraie limite du système de convoyeur industriel réside dans la précision du positionnement des pièces qu'il déplace. Cette précision peut être atteinte en développant des systèmes de butées spéciales connectées à des capteurs. Mais les développements spécifiques sont un gouffre sans fin en terme de TCO. Lorsque l'on souhaite de la précision il faut se tourner vers des systèmes de transfert ou machine transfert. Mais ceci fera l'objet d'un nouvel article...