Usine 4.0 : Comment passer de la réalité au virtuel
La réalité d’aujourd’hui et d’hier :
En 1969 notre entrons dans la 3éme révolution industrielle, l’utilisation de l’électronique et des technologies informatiques, nous aide à automatiser notre production. Nous développons l’usine 3.0 et la réalité du commerce approche. Production de masse.
Mais est-ce notre réalité, nos clients demandent de plus en plus un produit sur mesure avec des quantités différentes. Notre outil de production ne peut pas s’adapter à cette demande nous devons réagir et passer vers une transformation digital « le virtuel »
Le virtuel de demain
Tous les équipements utilisés dans l’industrie sont en passe de changer radicalement de mode d’exploitation. Ceci est rendu possible grâce à l’internet des objets industriels (IIOT).
Mise en place de robots collaboratifs dédiées sur ligne pour des opérations répétitives (pas de VA), mais aussi sur l’approvisionnement des lignes de conditionnement et de matières premières en box de pesée pour la fabrication.
Les collaborateurs passeront d’un rôle de supervision à l’Hypervision
Connection de chaque module d’une ligne de conditionnement via l’ERP qui permettra d’optimiser la capacité de la ligne et d’utiliser les ressources réellement nécessaires pour garantir le coût, délai et qualité de nos produits – permettra également anticiperont les dysfonctionnement grâce à l’analyse prédictives
Intégration d’imprimante 3D, afin de répondre au plus vite à la demande de nouveau outillage.
Comment réussir son passage
Il faut dédramatiser la transition digitale
L’usine 4.0, doit se construire maintenant, il faut procéder enjeu par enjeu, à son rythme en mode projet, mais débuter le plus tôt possible.
Le prérequis est la collecte des données terrain – voici un exemple de démarrage dans le virtuel :
Le digital doit contribuer à initier une « révolution numérique Lean » au sein des ateliers par la prise en compte de données issus et à destination du terrain.
– Mise en place d’un système M.E.S
– Production monitoring : suivi en temps réel de la production
– Opération monitoring : objectif zéro papier – dématérialiser les documents servant pour la production
– Supplier quality monitoring : améliorer notre contrôle qualité ainsi que la traçabilité en temps réelle.
– Développer l’intelligence collective
Outil de projet en ligne : connecté en temps réel à nos bases de données permettent un suivi des encours, des retards, des temps de traitement et donc une meilleure gestion de l’adéquation charge/capacité