Votre équipe maintenance doit être fière d’être la troupe d’élite au service de l’entreprise.
Vous lancez une démarche TPM dans l’entreprise. Vous avez repéré un équipement urgent à traiter parce qu’il est goulot et qu’il tombe fréquemment en panne. Un chantier de Maintenance Autonome s’impose.
Lors de ce chantier, l’équipement sera remis en état, on traitera les causes d’anomalies jusque dans les moindres détails, puis on définira les nouveaux standards d’utilisation et de maintien des conditions optimales. Ce sont les techniciens maintenance qui se chargeront de former les opérateurs. Le niveau d’exigence du respect de ces nouveaux standards sera élevé et leur application immédiate. Il est hors de question de dégrader la situation dès la reprise de la production.
Les opérateurs participeront désormais à la surveillance active de l’équipement et à certaines tâches de maintenance qui étaient jusque-là effectuées par des techniciens. Ces derniers pourront désormais se concentrer sur les opérations requérant des compétences vraiment techniques.
Ils sont des spécialistes, des professionnels de la maintenance, pas des bricoleurs.
Ils auront un nouveau rôle d’enseignant. Leur crédibilité est essentielle, surtout auprès de certains opérateurs qui connaissent leur machine souvent mieux qu’eux (normal, ils vivent avec toute la journée).
Il est impératif que le service maintenance, a fortiori l’atelier qui en est la partie visible pour tous, soit exemplaire quant à son organisation et son niveau de 5S* et de management visuel.
Va-t-il sans dire que le bureau du manager maintenance doit être le premier à exprimer le niveau d’exigence ?
Les indicateurs maintenance sont clairs, affichés à leur place et à jour.
Les pièces de rechange doivent être gérées selon les principes du Juste-à-Temps.
Les plannings de maintenance planifiée, annuel, mensuel et hebdomadaire doivent être affichés et non cachés dans les recoins obscurs de fichiers informatiques.
Les schémas de l’implantation des équipements seront affichés sur le plan de l’usine, par bâtiments, puis ateliers, puis lignes à la manière des plans d’intervention incendie, etc…
Je ne perds pas de vue le fait que les bénéfices immédiats d’une première expérience d’auto-maintenance sur un équipement critique participent éminemment à la conduite du changement et à l’adhésion de tous dans la démarche. Ne négligeons pas cependant que ce chantier va générer des contraintes nouvelles dans un premier temps : l’opérateur va désormais détecter et communiquer des anomalies (notamment grâce à la check-list de démarrage et aux red-tags*) et le management et la maintenance devront les traiter, sous peine de saper la motivation acquise lors du chantier. {*Red tags = étiquettes pour visualiser et transmettre les anomalies à la maintenance}
Le service maintenance doit être prêt, organisé, efficient. Les 5S sont donc un prérequis indispensable. Imaginez les conséquences pour une équipe de pompiers en alerte dont chacun chercherait son matériel, son casque… découvrirait que le réservoir du véhicule d’intervention est vide…
Votre équipe maintenance doit être fière d’être la troupe d’élite au service de l’entreprise.
Je vous invite à me contacter pour participer à mes formations de présentation générale de la Total Productive Maintenance quel que soit le niveau de votre service maintenance, et particulièrement si vous avez le sentiment qu’il est parfait.
*Les 5S viennent des initiales de 5 verbes japonnais : Seiri = éliminer l’inutile, Seiton = ranger, attribuer une place à chaque chose, Seiso = nettoyer, rendre visible, Seiketsu = standardiser, Shitsuke = maintenir, pérenniser. Le principal intérêt des 5S est de montrer les anomalies.
Bon week end de la Pentecôte, dans la sérénité.
