Post di Sebastian Carta

Os períodos de medição e ajuste do tensionamento de correias variam de acordo com o tipo de aplicação, e as condições de operação. Durante a instalação: O tensionamento inicial é fundamental para garantir que a correia comece a funcionar corretamente. Correias novas tendem a se alongar após a instalação, então um ajuste preciso no início é essencial. Após o período de rodagem (aproximadamente 24 a 48 horas de operação): Correias novas geralmente sofrem um alongamento inicial e podem perder parte da tensão. Esse é um período crítico para o reajuste, garantindo que a correia opere de forma eficiente. Manutenções preventivas periódicas: Dependendo do tipo de correia e das condições de operação, recomenda-se a verificação do tensionamento em intervalos regulares. Para ambientes industriais pesados, essas verificações podem ser feitas a cada 3 meses ou de acordo com a rotina de manutenção da empresa. Sempre que houver sinais de desgaste ou problemas operacionais: Se forem detectados sinais como deslizamento, ruído, ou vibração excessiva, o tensionamento deve ser verificado e ajustado imediatamente. Troca de componentes: Sempre que houver troca de polias, eixos ou outros componentes do sistema de transmissão, o tensionamento deve ser medido e ajustado. A manutenção adequada do tensionamento das correias pode evitar diversas falhas que afetam o desempenho e a durabilidade do sistema. Deslizamento da correia: Se a correia estiver com tensão insuficiente, pode ocorrer deslizamento nas polias, resultando em perda de potência, desgaste prematuro e aquecimento excessivo. Desgaste prematuro da correia: O tensionamento inadequado, seja muito frouxo ou muito apertado, pode acelerar o desgaste da correia. Correias frouxas podem vibrar e se desgastar rapidamente, enquanto correias muito tensas podem sofrer estresse excessivo, encurtando sua vida útil. Falha nas polias: O tensionamento incorreto pode causar desalinhamento ou sobrecarga nas polias, resultando em danos aos seus eixos ou desgaste nos canais de contato. Ruídos anormais: Tensionamento inadequado pode gerar ruídos como chiados ou batidas, indicando problemas de alinhamento, deslizamento ou vibração excessiva. Falhas nos rolamentos: Uma correia muito tensionada exerce pressão adicional sobre os rolamentos das polias e eixos, o que pode resultar em desgaste acelerado ou falha dos rolamentos. Superaquecimento: Se a correia estiver muito frouxa e deslizando, ou muito apertada e gerando atrito excessivo, o sistema pode superaquecer, prejudicando tanto a correia quanto os componentes adjacentes. Perda de eficiência: O deslizamento ou a má transferência de potência devido a tensionamento inadequado reduz a eficiência do sistema, aumentando o consumo de energia e a carga sobre os motores. Quebra da correia: O tensionamento excessivo pode levar à ruptura da correia, enquanto o tensionamento frouxo pode resultar em quedas ou desprendimento da correia durante a operação

Bom dia pessoal. Alguns conhece como LC ( lingotamento contínuo ), outros mais familiarizados conhece também como a Ciência que uni as Tecnologias e Habilidades de transforma aço líquido em um perfil sólido. Trabalhamos muito em setores da aciaria que antecipam o LC, para transformar o aço sólido em líquido, porém sentimos profissionalmente realizados, quando vemos o que era líquido voltar a ser sólido novamente, dessa vez em perfil de tarugos ou chapas.

💡 Pense nas precauções de segurança em uma fundição como proteger sua própria família. Assim como você tomaria medidas para garantir o bem-estar de seus entes queridos, medidas de segurança rigorosas são essenciais para proteger os trabalhadores em ambientes de alto risco. Um único erro pode transformar um dia comum em uma tragédia irreversível. Este vídeo mostra as consequências da falta de manutenção em um tanque de fundição. Sem a devida inspeção, o tanque desabou, derramando metal derretido sobre os trabalhadores – seus gritos de dor são um lembrete cruel da realidade. E se esse trabalhador fosse um membro da sua família? Esta tragédia nos lembra que a segurança não é um capricho, é uma responsabilidade. Como disse Confúcio, "Um verdadeiro líder busca o bem-estar de seu povo, não a glória pessoal." ⚡ 8 Pontos Essenciais para Evitar Tragédias na Fundição: 1. Avaliação de Riscos: ✅/❌ Realizo avaliações detalhadas de riscos nas operações de fundição, alinhadas com NR-13 (Brasil), OSHA 29 CFR 1910 (EUA) e EN 746-2 (Europa), para identificar perigos como exposição ao calor extremo e vazamentos de materiais fundidos. 2. Manutenção Preventiva: ✅/❌ Estabeleço cronogramas documentados para garantir que os tanques e fornos estejam sempre em condições seguras, de acordo com NR-13 e ANSI Z21.10.1 (EUA), evitando falhas catastróficas. 3. Treinamento Constante: ✅/❌ A equipe é treinada em práticas seguras e respostas a emergências no ambiente de fundição, de acordo com NR-13 e NFPA 70E (EUA), promovendo uma cultura de segurança. 4. Inspeções Rigorosas: ✅/❌ Tanques e fornos são inspecionados por especialistas qualificados, com registros digitais mantidos para auditorias e conformidade com a ISO 9001, garantindo a qualidade do processo. 5. Monitoramento Contínuo: ✅/❌ Sistemas avançados monitoram continuamente a temperatura e o nível dos materiais nos tanques de fusão, evitando sobrecargas e superaquecimento, seguindo a norma EN 60529 (Europa). 6. Controle de Parâmetros Críticos: ✅/❌ Mantemos um controle rigoroso sobre as temperaturas e fluxos de materiais fundidos para evitar condições inseguras, seguindo a NR-13 e ASME BPVC (EUA). 7. Documentação Organizada: ✅/❌ Relatórios de manutenção, inspeção e treinamento são mantidos organizados e acessíveis, essenciais para auditorias e conformidade com a NR-13. 8. Componentes certificados: ✅/❌ Usamos apenas componentes certificados, garantindo que todos os equipamentos sejam seguros para condições extremas, de acordo com os padrões UL (EUA) e CE (Europa). 📞 +55 (12) 98132-6584 WhatsApp 📧 E-mail: leonardobdinis@hotmail.com #EHSQ #Proteçãocontraincêndio #Segurançaocupacional #SaúdeeSegurança #Gerenciamentoderiscos #Padrõesdesegurança #Treinamentodesegurança #Conformidaderegulatória #Prevençãocontraincêndio #Ambienteseguro #Segurançaindustrial #Sustentabilidade

A solda por brasagem por indução é um processo de união de metais que utiliza o aquecimento por indução e o preenchimento de uma liga de brasagem para unir as peças. Esse método oferece diversos benefícios, tais como: 1️⃣ Eficiência energética: A solda por brasagem por indução é um processo altamente eficiente em termos energéticos, pois o aquecimento é direcionado especificamente para a área de junção, reduzindo o desperdício de energia. 2️⃣ Rapidez: A indução eletromagnética permite um aquecimento rápido e preciso das peças, resultando em ciclos de soldagem mais curtos em comparação com outros métodos de solda. 3️⃣ Controle de temperatura: A solda por brasagem por indução permite um controle preciso da temperatura durante o processo, o que é essencial para evitar danos térmicos às peças e garantir uma junção de alta qualidade. 4️⃣ Alta qualidade da junta: A brasagem por indução produz juntas de alta qualidade, com excelente resistência mecânica e integridade estrutural. Além disso, a solda é limpa e esteticamente agradável, sem a necessidade de adição de fluxo adicional. 5️⃣ Versatilidade: Esse método de solda é adequado para uma ampla variedade de materiais, incluindo metais ferrosos e não ferrosos, como aço, cobre, alumínio e suas ligas. 6️⃣ Automatização: A solda por brasagem por indução pode ser facilmente integrada a processos automatizados, permitindo uma produção em larga escala e repetitiva com alta precisão. 7️⃣ Segurança: Esse processo de solda é seguro para os operadores, pois não envolve chamas abertas ou gases tóxicos, reduzindo os riscos de acidentes e exposição a substâncias perigosas. No entanto, é importante ressaltar que a solda por brasagem por indução requer equipamentos especializados e treinamento adequado para garantir resultados satisfatórios. 🎦 Informações sobre Treinamentos 📶 https://linktr.ee/Eng_Cia #aprendendocomvideos #soluçõesjvr #nr13

Partículas finas de poeira combustível representam um sério risco de explosões catastróficas em ambientes industriais e de armazenamento. Quando poeiras de materiais como madeira, metal, farinha, açúcar e outros se acumulam em grandes quantidades e entram em contato com uma fonte de ignição, como uma faísca elétrica, podem resultar em explosões violentas e danos graves às instalações, equipamentos e, principalmente, às pessoas envolvidas. É essencial que as empresas e os trabalhadores estejam cientes desse perigo e adotem medidas para prevenir acidentes relacionados à poeira combustível. Abaixo estão algumas considerações importantes sobre esse tema: Perigos da Poeira Combustível e Medidas Preventivas: 1. Risco de Explosões: - Poeiras combustíveis são altamente inflamáveis e explosivas. Quando dispersas no ar em concentrações adequadas e em contato com uma fonte de ignição, podem causar explosões violentas. 2. Materiais Inflamáveis: - Materiais comuns como madeira, metal, farinha, açúcar e outros podem se tornar perigosos quando em forma de poeira e acumulados em ambientes fechados ou confinados. 3. Fontes de Ignição: - Faíscas elétricas, chamas abertas, calor excessivo e outras fontes de ignição podem desencadear a combustão das partículas de poeira, resultando em explosões e incêndios. 4. Medidas Preventivas: - Implementar práticas de limpeza regular para remover acúmulos de poeira combustível em áreas de armazenamento, dutos, máquinas e equipamentos. - Utilizar sistemas de ventilação adequados para controlar e capturar a poeira no ar, reduzindo riscos de explosão. - Realizar inspeções de segurança regulares para identificar áreas propensas a acumulação de poeira e garantir a manutenção adequada. - Fornecer treinamento aos funcionários sobre os riscos da poeira combustível e as medidas de segurança apropriadas a serem adotadas. 5. Conscientização e Cultura de Segurança: - Promover uma cultura de segurança no local de trabalho, incentivando a identificação e relato de riscos, o cumprimento de procedimentos de segurança e a responsabilidade compartilhada pela prevenção de acidentes. Ao abordar o risco oculto da poeira combustível, é essencial que as empresas adotem medidas proativas para identificar, controlar e minimizar os perigos associados a essas substâncias inflamáveis. A conscientização, o treinamento e a implementação de procedimentos de segurança adequados são fundamentais para prevenir explosões e proteger a saúde e a segurança dos trabalhadores, bem como para garantir a integridade das instalações e equipamentos industriais. A segurança no local de trabalho deve ser uma prioridade absoluta para evitar acidentes graves e proteger vidas.

Excelente ideia para os pontos de ancoragem e linha de vida. Um ótimo Kaizen.

Diferentes processos de tratamento térmico de recozimento O recozimento é um processo de tratamento térmico com várias formas adaptadas para atingir características mecânicas e estruturais específicas em materiais. Aqui estão os principais tipos de processos de recozimento: 1. Recozimento completo Envolve o aquecimento do material a uma temperatura acima do seu ponto crítico, mantendo-o lá para permitir a transformação e, em seguida, resfriando-o lentamente (geralmente no forno). Objetivo: tornar o material mais macio, melhorar a ductilidade e aliviar tensões internas. Comumente usado para aços para melhorar a usinabilidade. 2. Recozimento de processo Também conhecido como recozimento subcrítico, envolve o aquecimento do material a uma temperatura abaixo do seu ponto crítico e, em seguida, o resfriamento. Objetivo: restaurar a ductilidade em materiais trabalhados a frio (como aços de baixo carbono) sem alterar a estrutura geral. Comumente usado entre as etapas de trabalho a frio. 3. Recozimento de esferoidização Envolve o aquecimento prolongado de aço de alto carbono a temperaturas logo abaixo do ponto crítico, às vezes com ciclos de aquecimento e resfriamento. Objetivo: Produzir uma forma esférica ou globular de partículas de carboneto, tornando o aço mais macio e fácil de usinar. Frequentemente usado para aços de alto carbono para melhorar a usinabilidade e a ductilidade. 4. Recozimento isotérmico O material é aquecido acima do ponto crítico, então resfriado rapidamente a uma temperatura mais baixa e mantido nessa temperatura até que a transformação ocorra. Objetivo: Produzir uma estrutura uniforme e de grãos finos, melhorando a usinabilidade e a tenacidade. Usado para aço e ligas não ferrosas. 5. Recozimento de alívio de tensão O material é aquecido a uma temperatura bem abaixo do seu ponto crítico e então resfriado gradualmente. Objetivo: Reduzir tensões internas sem alterar significativamente as propriedades mecânicas. Útil para peças que passam por usinagem ou soldagem significativa, ajudando a evitar distorções e rachaduras. 6. Recozimento de recristalização Envolve o aquecimento de um material trabalhado a frio a uma temperatura que permite que novos grãos se formem sem alterar a composição geral. Objetivo: Eliminar os efeitos do endurecimento por trabalho, restaurar a ductilidade e melhorar a estrutura do grão. Frequentemente aplicado a metais como cobre e alumínio após trabalho a frio. 7. Recozimento por difusão (homogeneização) O material é aquecido a uma temperatura alta (logo abaixo da fusão) por um período prolongado para permitir a difusão de átomos. Objetivo: Eliminar a segregação química e criar uma composição mais uniforme, frequentemente usada em fundições ou ligas com composição irregular. #metalurgia

Dando continuidade à nossa sequência de modelamento deste produto, no vídeo anterior, mostramos como o ajuste na velocidade do pistão durante a fase lenta resultou a redução de turbulência e na prevenção da oxidação do metal. Agora, fomos além e decidimos testar uma nova abordagem: em vez de utilizar um canal de ataque pela parte inferior, projetamos um canal de alimentação pela lateral do produto. Com o FLOW-3D CAST, fica fácil modelar e testar diferentes modelos de canais de alimentação de uma maneira muito simples e eficiente. O software se destaca pela sua precisão e capacidade de simular cenários complexos com alta fidelidade. Nesta simulação, comparamos os efeitos da mudança na localização do canal de alimentação, observando como essa alteração pode impactar a qualidade final do produto. A precisão oferecida pelo método VOF nos permite analisar rapidamente as diferentes opções de design, otimizando o processo e garantindo melhores resultados na fundição. Se você busca maximizar a performance e a qualidade dos seus produtos, o FLOW-3D CAST é a solução ideal, proporcionando um controle superior sobre cada etapa do processo de fundição. #flow3d #flow3dcast #cfd #casting #hpdc #simulation