Collaborative Manufacturing - 3 suggerimenti per il successo

Trasformare un'azienda in una smart manufacturing company offre molte opportunità. Decidere di intraprendere questo percorso mette tutta l'azienda nella condizione di intraprendere un percorso di evoluzione che a prima vista può sembrare complesso e costoso. Se affrontato correttamente consente di arrivare velocemente all'ottenimento di alcuni benefici. Ne abbiamo fatti tanti di questi percorsi in 25 anni di digitalizzazione della produzione e abbiamo riscontrato questi benefici (operativi e pratici):

• Velocizzare la comunicazione tra gli strati organizzativi della produzione, per reagire velocemente alle variazioni
• Avere sempre informazioni aggiornate, reali e non mediate da interpretazioni e giustificazioni per misurare le prestazioni al fine di migliorarle
• Aumentare la collaborazione tra i vari reparti sincronizzando le informazioni sullo stato delle varie produzioni - ordini di lavoro e commesse
• Incorporare nelle fasi produttive manutenzione e controllo di qualità

Questi sono vantaggi che si riflettono direttamente sul margine operativo lordo (MOL) o nell'EBITDA (Earnings Before Interests Taxes Depreciation and Amortization). Per raggiungere questi obiettivi è necessario focalizzarsi sull'organizzazione (nuova), sugli strumenti (nuovi) e sulle procedure (nuove) e rompere col passato (vecchio). Ecco quindi 3 suggerimenti:

1. Procuratevi del coraggio. La spinta del management è fondamentale per saltare sopra alle asperità che il passato e coloro i quali sono ancora ancorati alle abitudini precedenti sicuramente vi porranno. A questo scopo è fondamentale non farsi guidare dalla "compatibilità" delle vecchie tecnologie cercando di integrare il nuovo sistema all'interno dell'obsoleto, ma fare l'opposto: integrare le vecchie tecnologie con le nuove. Ad esempio: di fronte ad una macchina esistente dotata di vecchie tecnologie la strategia non è quella di integrare il vecchio ma di aggiungere sensori che parlino già nativamente il nuovo linguaggio. Andando nel dettaglio tecnico, questo significa collegare nuovi sensori dotati di protocolli di comunicazioni innovativi, non cercare di collegare il vecchio PLC alla nuova rete. Posponete l'ammodernamento della linea di produzione (costoso e lungo) e installate subito due sensori MQTT, uno all'ingresso e l'altro all'uscita della macchina. Appena installati e configurati dialogheranno nativamente con la nuova tecnologia. Le informazioni che ne ricaverete sono parziali ma avrete un quick win che darà impulso al revamping successivo.
2. Integrare i processi che stanno intorno alla produzione. Schedulazione, controllo di qualità, manutenzione, industrializzazione dei prodotti, gestione degli articoli nei gestionali e ricette di setup devono essere rivisti sia in termini di gestione dei processi che di correttezza del dato. Impostare un centro di lavoro tramite un collegamento OPC-UA è una innovazione scontata, oggi. Il vincolo che dovrete affrontare è nella gestione della ricetta, dei parametri di setup. Dove li memorizzerete è un fattore chiave assieme alla definizione di chi è autorizzato a modificarli. Schedulazione: Excel non è la miglior interfaccia per un sistema di smart manufacturing, ne per la pianificazione ne per la gestione delle ricette. E' arrivato il momento di strutturare l'articolo e di abbandonare Excel per utilizzare applicazioni altrettanto flessibili ma integrate.
3. Ragionate come una start-up e mettetevi nelle condizioni di imparare. Nella vostra azienda nessuno ha mai fatto quello che volete fare voi e anche per voi è un'esperienza nuova. Per questo si chiama innovazione. Sarà come aprire la vecchia cassetta degli attrezzi - quella con la scritta "forse un giorno serviranno" - svuotarla completamente e poi riempirla con nuovi attrezzi per fare quello che farete in futuro. E' importante quindi lasciare dello spazio libero per dotarla di quello che adesso nemmeno immaginate vi servirà. Non disegnate dei report (statici, da stampare, ...) mettete quelle informazioni in videate dinamiche. Trasformate i report in video, si video non videate. Nessuno sta investendo sulle tecnologie per la realizzazione dei report e tra un po' saranno obsoleti come le fotocopiatrici, le stampanti e i fax. Le prossime generazioni sono abituate a comunicazioni immediate, a stories che una volta viste scompaiono. Preferiamo tutti un video di 2 minuti ad un testo di 20 pagine. Questo vi mette nella condizione di ripensare completamente il modo con cui le informazioni vengono trasmesse.

In HTC abbiamo sviluppato HyperMES per supportare queste cose con una metodologia di progetto agile che conquisterà il management e vi darà risultati immediati. Lo abbiamo pensato come la soluzione ai problemi futuri in scenari fatti di inesperti, persone che pensano fuori dal coro e che hanno ... coraggio.

Schedula qui una chiamata gratuita e senza impegni per parlare dei tuoi obiettivi (e non dei tuoi vecchi problemi).

A presto!

Enrico Aramini è il fondatore di HTC High Tech Consultant Srl che da 25 aiuta le aziende nella transizione al digital manufacturing.

Ha pubblicato un libro sul Digital Manufacturing che puoi trovare a questo link.