Manutenção Produtiva Total: Primeiros Passos - Conceito e Implementação

A Manutenção Produtiva Total consiste em um conceito Japonês que teve sua origem no ano de 1951. Esta surgiu a partir do desenvolvimento do conceito de Manutenção Preventiva, originalmente concebida nos EUA, e introduzida no Japão pela Nippon Denso KK, empresa integrante do Grupo Toyota (TAKASHI, OSODA, 1993).

A estratégia utilizada pela empresa para a criação da TPM consistiu na utilização da Manutenção Preventiva já conhecida, em conjunto com a Manutenção Autônoma, aquela na qual o operador é capacitado para desempenhar e auxiliar o setor de manutenção. A união da manutenção preventiva com manutenção autônoma originou a TPM.

No Brasil, a TPM foi introduzido pela IMC internacional, em 1986, através de uma série de seminários conduzidos pelo Prof. Seiichi Nakajima, Vice-Chairman da JIPM, em São Paulo, Belo Horizonte, Porto Alegre e Rio de Janeiro, no período de 1986 a 1990, todos sob a coordenação do Prof. Yasssuo Imai, presidente da IMC (IMAI, 2012).

A TPM como um dos blocos construtores do Lean Manufacturing, é um programa de gestão que visa atingir a máxima eficiência do sistema produtivo, através da busca constante pela perda zero, potencialização da utilização dos recursos físicos e humanos existentes, elevando o conhecimento e a auto estima dos colaboradores.

Nakajima (1989) afirma que a TPM é a busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo baseado no respeito individual e na total participação dos empregados.

IMAI (2012) complementa que a TPM tem como objetivo o aumento da eficácia dos ativos empresariais por meio da maior qualificação das pessoas e melhoria contínua dos processos e equipamentos.

Segundo a JIPM (2000), a TPM se baseia em oito pilares que compõem um sistema de gestão que visa atingir maior eficiência produtiva dos ativos empresariais:

1. Manutenção Autônoma;
2. Manutenção Planejada;
3. Melhorias Específicas;
4. Educação e Treinamento;
5. Controle Inicial;
6. Manutenção da Qualidade;
7. TPM Administrativo;
8. TPM – Seg. Hig. e Meio Ambiente;

De acordo com a IMAI (2012) é recomendado que antes da implementação da metodologia se faça uma análise da realidade da empresa de forma a adaptar os pilares a esta realidade, ou seja, desenvolvendo-os conforme as reais necessidades da empresa. Ainda afirma que a sistemática de Implantação da TPM obedece a estrutura de doze etapas separadas em quatro fases: Preparação, Kick Off, Introdução e Consolidação.

A estimativa média de implementação da TPM é de 3 a 6 meses para a fase preparatória é de 2 a 3 anos para início do estágio de consolidação, considerando que seja feita segundo as doze etapas sugeridas a pela metodologia do JIPM. Para sua implementação é necessário o total envolvimento das pessoas, com uma mudança na cultura organizacional, para a implantação da metodologia TPM. 

1.Preparação

1ª Etapa - Declaração oficial da decisão da Diretoria pela implementação do TPM.

2ª Etapa - Educação, treinamento e divulgação do início da implementação.

3ª Etapa - Estruturação das equipes de multiplicação e implementação.

4ª Etapa - Estabelecimento da política básica e metas do TPM.

5ª Etapa - Elaboração do plano diretor para implementação do TPM.

2. Kick off

6ª Etapa - Lançamento do projeto empresarial TPM.

3.Implantação

7ª Etapa - Sistematização para melhoria do rendimento operacional.

8ª Etapa - Gestão antecipada.

9ª Etapa - Manutenção da Qualidade

10ª Etapa - Melhoria dos processos administrativos.

11ª Etapa - Segurança, Saúde e Meio ambiente.

 4.Consolidação

12ª Etapa - Aplicação total do TPM.

Fonte: Adaptação de JIPM (2000).

A TPM deve ser implantada de forma planejada, visando os objetivos e metas estipulados, visto que caso não seja bem executado, pode, ao invés de promover benefícios, causar prejuízos e a não adesão da metodologia por parte dos funcionários. Para que tal fato não aconteça deve-se fazer uma análise e ajustar a filosofia da TPM às características de cada empresa.

A implementação da TPM auxilia diretamente na diminuição de custos de manutenção, além de proporcionar treinamento aos funcionários e aperfeiçoamento contínuo dos processos, podendo estes objetivos serem alcançados por meio da eliminação dos danos identificados, estimados e comprovados nos diversos itens dos sistemas produtivos.

Algo que se deve buscar para o sucesso da implantação da metodologia TPM consiste na motivação pessoal. Um dos principais problemas da manutenção consiste na insatisfação dos técnicos em executar suas tarefas, ocasionada principalmente pela falta de liberdade em apresentar e implantar ideias próprias ou até mesmo por um trabalho extremamente repetitivo.