Os 8 desperdícios e o Diagrama de Árvore

Antes de falarmos do tema principal deste artigo, tenho 2 perguntas a você:

1.Você sabe o que de fato é um desperdício e como identifica-lo?

2.Como apresentar/expressar esses dados em uma forma mais clara para que possamos compreender e tomar as devidas ações?

Desperdício é a ação de não aproveitar alguma coisa, da maneira como se deveria, ou ainda, gastar em excesso

A ideia de identificar e eliminar os 7 desperdícios surgiu como parte do eficiente Sistema Toyota de Produção, que deu origem ao Lean Management. O conceito foi criado por Taiichi Ohno, considerado um dos fundadores do Lean Manufacturing , que desenvolveu um conjunto de práticas destinadas a maximizar a eficiência, a qualidade e a lucratividade.

O oitavo desperdício ou “Habilidades ou Intelectual Humana” foi introduzido mais tarde na década de 1990, quando o Sistema Toyota de Produção foi adotado no mundo ocidental. Na decorrer deste post, examinaremos cada um dos 8 desperdícios do Lean Manufacturing detalhadamente.

1º. Desperdício – Tempo de Transporte

Como identificar?

•Caminhos desnecessários até o ponto de uso;

•Falta de fluxo de produção;

•Embalar, desembalar, reembalar e embalar para expedição;

•Fluxo de processo confuso.

2ºDesperdício - Inventário

Como identificar e por que eliminar?

•  "Pulmões" de estoques pela fábrica ou durante uma operação;

•  Estoque necessita espaço;

• Estoque custa dinheiro;

• Causa procuras desnecessárias;

• Exige estoques intermediários e movimentação de materiais em toda a fábrica

• Peças podem estar danificadas ou  defeituosas;

3ºDesperdício - Movimentação Desnecessária

Como identificar?

•Materiais e ferramentas longe das áreas de utilização

•Postos de trabalho mal organizados

•Disposição inadequada

4ºDesperdício - Excesso de Produção

Por que devemos eliminar / reduzir?

•A produção em excesso custa dinheiro;

•Ela não é paga por nosso cliente;

•Nos conduz a baixa qualidade;

•Perturba nosso processo de produção;

•Oculta problemas.

5ºDesperdício – Tempo desnecessário durante o processamento

Como identificar?

• Tempo de start da máquina até que a ferramenta toque a peça para processá-la;

• Movimentos de máquina desnecessários;

•Material em uso não corresponde ao processo.

6º Desperdício - Defeitos

Como identificar?

• Controles Adicionais;

• Espaço para área de seleção;

• Retrabalho;

• Prejuízo Financeiro

7º Desperdício - Tempo de Espera

Como identificar?

•  Tempo de espera durante o ciclo automático de máquina, onde o operador fica aguardando;

•Tempo de espera de materiais e peças;

•Tempo de espera devido a paradas de máquina;

•Espera para verificações de qualidade;

•Espera produzida pelo desbalanceamento entre as posições

8º Desperdício – Intelectual Humana

O que perdemos não utilizando a criatividade das pessoas  :

• Tempo pensando em algo que está perceptível ao colaborador;

• Boas Ideias;

• Melhorias que somente quem atua no processo consegue observar no dia-a-dia;

• Habilidades dos nossos colaboradores;

• Oportunidades

Mas agora que identificamos, como podemos expressar alguns desses desperdícios e elimina-los?

Para auxiliar nessa transição, uma das ferramentas que podemos utilizar é o diagrama de árvore, o qual podemos expressar os desperdícios captados porém podemos demonstrar de uma forma mais clara e objetiva o que agrega valor e o que precisa ser eliminado / reduzido.

O que é um diagrama de árvore?

É uma ferramenta usada para visualizar a estrutura de um problema, de um planejamento ou de qualquer outra oportunidade de interesse.

Como estruturar um diagrama de árvore?

A espinha dorsal do diagrama será será o local onde colocaremos as atividades principais executadas no ponto onde estamos avaliando e o que "alimenta" a espinha dorsal serão os sub-processos.

Como desdobrar a estrutura dos sub-processos e classificar os tipos de atividades contidos nesta árvore?

Para classificar iremos utilizar o conceito de agregação de valor onde teremos:

1 - Atividades que agregam valor ao produto final / cliente (atividades que fazem a transformação de uma matéria prima, até obtermos o produto em sua forma final)

2. Atividades que não agregam valor, mas são necessárias;

No caso de um processo produtivo, o transportes de uma chave para realizar um aperto, ou buscar um componentes para realizar a montagem.

3. Atividades que não agregam valor;

O que de fato não há transformação de processo / produto (8 desperdícios)

Segue abaixo um exemplo aplicando a análise etapa a etapa pelo processo e identificando os tipos de atividades:

Espero que tenham gostado deste artigo.

Em caso de dúvidas ou sugestões fiquem a vontade!