Quais são os 8 desperdícios do Lean Manufacturing e como minimizá-los?

A base do Lean Manufacturing é a absoluta eliminação do desperdício, através da diminuição do lead time (tempo que uma peça leva para percorrer todo o caminho no chão de fábrica), através da maximização da produtividade e efetividade dos processos já existentes. (Womack e Jones, 1998)

Mas afinal, quais são os principais desperdícios que devem ser evitados e como podem ser melhorados para ter um sistema enxuto?

- Produção em excesso: produzir acima do volume pedido ou produzir itens que não foram requisitados. Para tentar contornar esse desperdício, muitas empresas usam o sistema Just In Time (JIT) que produz conforme o necessário para evitar problemas de gestão de estoque.

- Inventário: armazenar materiais desnecessários. Para diminuir o inventário, é necessário sincronizar a produção e compra de matéria-prima com os pedidos dos clientes e dimuir os buffers entre as etapas de produção.

- Transporte: transportes múltiplos, atrasos em transporte ou transportes desnecessários. O excesso de transporte, além de desorganizar o processo, pode danificar as peças, forçar os equipamentos e gerar perdas em produtividade. Uma das maneiras de evitar esse desperdício é criar um fluxo de processo que siga uma ordem e seja organizado no ambiente de trabalho em formato de U, por exemplo, que minimizará os deslocamentos.

- Espera: atrasos e tempo de espera sem valor acrescentado. Para diminuir a espera, pode-se implementar um processo de fluxo contínuo ou com poucas etapas, dividir o trabalho entre a equipe e investir em treinamentos para ter uma equipe multifuncional.

- Movimento: ações ou movimentos de pessoas ou equipamentos que não agregam valor ao produto. Para reduzir as perdas em movimento, deve-se ter um ambiente de trabalho organizado através da ferramenta 5S - organizando as máquinas, esteiras e saídas de produtos para que sigam um fluxo organizado e mantendo os produtos ao alcance e organizados para para diminuir os esforços durante o trabalho.

- Processo em excesso: fases de processo desnecessárias que não agregam valor ao produto. Para eliminar o processamento excessivo, é necessário clarificar o que o cliente realmente necessita e valoriza em relação ao produto e simplificar os processos, eliminando redundâncias e tarefas desnecessárias.

- Defeitos: peças que serão rejeitadas ou deverão ser retrabalhadas. Para minimizar o impacto pelos defeitos, devem estar claros os padrões para as tarefas e o controle de qualidade bem definido. Quando acontecem, devem ser identificados e tratados imediatamente, assim como suas reais causas eliminadas.

- Desperdício de talentos: não aproveitar o conhecimento e capacidade dos colaboradores. Para isso, a melhor ferramenta é o engajamento do pessoal e aperfeiçoamento da liderança, através de treinamento contínuo para melhoria continua em suas operações.

O primeiro passo para se reduzir qualquer desperdício é reconhecer que ele existe e ter um processo efetivo para identificá-los.

À medida que a equipe começa a reduzir os desperdícios, ganha mais confiança em sua capacidade de resolução de problemas e, com o tempo, a redução do desperdício se torna parte da rotina diária.

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