TPM - Manutenção Produtiva Total

TPM teve sua origem na década de 60 nos Estados Unidos quando a Europa e Japão estavam em fase de reconstrução do no pós guerra e a matéria prima era barata e abundante. Nesta época os EUA produziam muito e por isso vendiam muito e não tiveram interesse em adotar o TPM como forma de metodologia dentro das empresas e nesta época adotava-se a manutenção preventiva com substituição indiscriminada de peças e componentes bem antes do fim da vida útil do equipamento.

Na década de 70 com a reconstrução do Japão, necessitava-se exportar porém seus produtos eram de baixa qualidade o que impossibilitava concorrer com os EUA e Europa. Nesta época, após vários estudos o Japoneses descobriram o TQC (Controle de Qualidade Total), método que já existia nos EUA. Mesmo assim o Japão não conseguiu os resultados esperados porque suas máquinas e equipamentos quebravam muito o que impossibilitava garantir a qualidade dos produtos.,

Então foi introduzido nos anos 60, no Japão na empresa Nippon Denso, que é integrante do grupo Toyota a Manutenção Autônoma, que é um dos pilares do TPM, onde os operadores executavam a manutenção. O resultado alcançado foi expressivamente positivo, pois:

Produção: Os operadores passam a ser corresponsáveis pelas atividades de manutenção simples (inspeção, reapertos, ajustes, limpeza e lubrificação);

Manutenção: O pilar passa a ser responsável pelo treinamento dos operadores nas atividades simples de manutenção para continuar a manter a confiabilidade do equipamento;

Engenharia: Alimenta-se de modo eficaz, pela manutenção e produção, sobre os problemas provocados.

Isso significa que o TPM não transfere para a produção a responsabilidade de manutenção mas exige que a produção assuma a responsabilidade pelo equipamento.

Como quebra de paradigma podemos dizer que PRODUÇÃO = OPERAÇÃO + MANUTENÇÃO.

Podemos dizer que o TPM é um método de gestão que promove integração entre o homem, máquina e empresa, nos aspectos administrativos e operacionais.

1. MELHORIAS INDIVIDUAIS: incorporação de melhorias específicas e individualizadas nas máquinas.

• Seu objetivo principal é atacar as PERDAS. Perdas são qualquer desvio da situação atual com relação a condição ideal do equipamento;
• Aplicação de técnicas de solução de problemas;
• Participação de todos os envolvidos;
• Conhecer e reconhecer as grandes perdas e utilizar as ferramentas para obter a "QUEBRA ZERO". Quebra zero significa que a máquina não pode quebrar ou parar durante o período no qual está programada para operar.

2. MANUTENÇÃO AUTÔNOMA: É o desenvolvimento nos operadores o sentimento de propriedade e zelo pelos equipamentos desenvolvendo habilidades de inspecionar e detectar problemas em sua fase incipiente até a realização de pequenos reparos. Mesmo sabendo que existe um controle por computador e robôs que podem substituir os operadores no processo produtivo a sensibilidade e habilidade dos operadores detectam problemas em sua fase inicial o que torna fundamental para o combate a possíveis problemas futuros.

3.MANUTENÇÃO PLANEJADA: tem como objetivo desenvolver um sistema que promova a eliminação de atividades não programadas de manutenção;

• detecta e trata anomalias dos equipamentos antes que produzem defeitos ou perdas;
• o operador torna-se-á um inspetor de manutenção dos equipamentos executando as tarefas básicas de manutenção;
• concentra-se nas habilidades e técnicas específicas promovidas pela MANUTENÇÃO AUTÔNOMA, MANUTENÇÃO CORRETIVA PROGRAMADA, MANUTENÇÃO PREDITIVA e a PREVENÇÃO DA MANUTENÇÃO.

4. EDUCAÇÃO E TREINAMENTO

• Todas as pessoas que serão envolvidas devem ser educadas (conscientizadas) e treinadas (habilitadas);
• É importante o apoio dos Recursos Humanos nesta fase.

5. MELHORIAS NO PROJETO

• São atividades de prevenção que são conduzidas durante as fases de projeto, fabricação, instalação e comissionamento.
• Este pilar pode ser chamado de: Prevenção da Manutenção, Melhoria Inicial e Gestão do Equipamento.

6. MELHORIAS ADMINISTRATIVAS

• É um pilar voltado para as áreas de planejamento, desenvolvimento, engenharia e administração que não agregam valor diretamente a produção mas em três responsabilidades básicas:

1. Executar o processo de informação;
2. Apoiar a produção para tornar a empresa capaz de responder de forma rápida as mudanças no ambiente externo e interno;
3. Conquistar a confiança de clientes e criar uma excelente imagem da empresa.

7. MANUTENÇÃO DA QUALIDADE

• O papel do pilar qualidade é analisar e manter as condições que não permitem defeitos e para isso os 4 Ms indicam os possíveis defeitos da qualidade do produto.

8. SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE

• O objetivo deste pilar é ACIDENTE ZERO, além de garantir um sistema que garanta a preservação da saúde e de bem estar dos funcionários e meio ambiente;
• O cuidado da saúde individual de cada colaborador da empresa;
• Estes cuidados fazem com que as faltas ao trabalho sejam reduzidas consideravelmente.